1、“.....以便于制件顺利脱模，推出机构般设在动模侧尽量避免侧向抽芯塑料注射模具，应尽可能避免采用侧向抽芯，因为侧向抽芯模具结构复杂，并且直接影响塑件尺寸配合的精度，且耗时耗财，制造成本显著增加，故在万不得己的情况下才能使用应保证制件精度要求使型腔深度最浅模具型腔深度的大小对模具结构与制造有如下三方面的影响目前模具型腔的加工多采用电火花成型加工，型腔越深加工时间越长，影响模具生产周期，同时增加生产成本。模具型腔深度影响着模具的厚度。型腔越深，动定模越厚。方面加工比较困难另方面各种注射机对模具的最大厚度都有定的限制，故型腔深度不宜过大。型腔深度越深，在相同起模斜度时，同尺寸上下两端实际尺寸差值越大，如图。若要控制规定的尺寸公差，就要减小脱模斜度，而导致塑件脱模困难。因此在选择分型面时应尽可能使型腔深度最浅。应考虑外观要求不要在制件的重要表面开设分型面......”。

2、“.....使分型面容易加工分型面精度是整个模具精度的重要部分，力求平面度和动定模配合面的平行度在公差范围内。因此，分型面应是平面且与脱模方向垂直，从而使加工精度得到保证。如选择分型面是斜面或曲面，加工的难度增大，并且精度得不到保证，易造成溢料飞边现象。有利于模具的制造有利于排气分型面应尽量使塑料熔体的料流末端重合，从而有利于排气。对中小型塑件因型腔较小，空气量不多，可借助分型面的缝隙排气。应考虑成型面积的影响制件在分型面上投影面积越大，所需的锁模力越大，设备也越大。所以，应尽量减小制件在合模分型面上的投影面积。综上所述，选择注射模分型面影响的因素很多，总的要求是顺利脱模，保证塑件技术要求，模具结构简单制造容易。当选定个分型面方案后，可能会存在些缺点，再针对存在的问题采取其他措施弥补，以选择接近理想的分型面的位置如下图所示蓝色与出版社。。塑料模塑成型技术。机械工业出版社，......”。

3、“.....高等教育出版社，。模具设计指导。机械工业出版社。。模具制造工艺学。机械工艺出版社。。公差配合与测量技术。机械重工业出版社。目录第章产品技术要求和工艺分析产品技术要求产品设计图产品技术要求塑件的工艺分析尺寸和精度常用热塑性塑料成型特点塑件材料性能制件成型工艺性能成型零件的工作尺寸计算第二章拟定成型方案及动作原理分型面位置的确定导柱导套的设计浇注系统的设计主流道设计分流道设计分流道的布置形式浇口设计第三章模架及注塑机的选择及成型零件设计注塑机的选择外壳体积的计算外壳质量的计算塑料注射机参数选标准模架注塑机相关参数的校核注塑压力的校核锁模力的校核模具与注塑机装模部位相关尺寸的校核第四章推出机构设计推出机构的设计原理推出机构推出机构的结构设计要求推出力的计算推出机构的结构特点冷却系统的设计装配图参文献损主要从模具的使用寿命来选定，磨损值随产量的增加而增大此外......”。

4、“.....型腔表面是否镀铬氮化等。有资料介绍，中小型模具的最大磨损量可取塑件总误差的常取，而对于大的模具则应取以下。但实际上对于聚烯烃如像尼龙等塑料来说对模具的磨损是很小的，对小型塑件来说，成型零件磨损量对塑件的总误差有定的影响，而对于大的塑件来说影响很小。在以上理论基础上，下面按平均收缩率来计算成型尺寸根据所给数据的收缩率为，考虑到实际的模具制造条件和工件的实际要求，成型零件是公差等级取级。制件尺寸转换轴类尺寸基轴制，公差上限为零，公差等于下偏差外壳外径尺寸外壳外径尺寸外壳高度尺寸外壳高度尺寸外壳型腔径向尺寸外壳型腔高度尺寸塑件外型径向基本尺寸的最大尺寸塑件外型高度基本尺寸的最大尺寸塑件公差模具制造公差，般取外壳其余局部尺寸按照收缩率相应地缩放。二拟定成型方案及动作原理分型面位置的确定如何确定分型面，需要考虑的因素比较复杂......”。

5、“.....因此在选择分型面时应综合分析比较，从几种方案中优选出较为合理的方案。选择分型面时般应遵循以下几项原则分型面应选在之间外形最大轮廓处，即选在制件的截面积最大处，否则制件不能从型腔中取出这是个首要原则，因为我们设置分型面的目的，就是为了能够顺利从型腔中脱出制品。根设计过程此毕业设计工件名称为充电器外壳件，材料为，收缩率为。产品技术要求和工艺分析产品技术要求产品设计图产品图产品技术要求塑料零件的材料为，其工件要求无气泡残缺，表面有较高的光洁度，无杂质，性能可靠。塑件的工艺分析尺寸和精度尺寸塑件尺寸的大小受到塑料材料流动性好坏的制约，塑件尺寸越大，要求材料的流动性越好，流动性差的材料在模具型腔未充满前就已经固化或熔接不牢，导致制品缺陷和强度下降......”。

6、“.....如模具各部分的制造精度，塑料收缩率，成型工艺及模具加工表面质量等等。本次设计是外壳的模具设计，精度采用的是。常用热塑性塑料成型特点虽然吸水性好，但高温时对水分比较敏感，会出现银丝气泡及强度下降现象，所以加工前必须进行干燥处理，而且最好采用真空干燥法熔融温度高，熔体黏度大，流动性差，所以成型时要求有较高的温度和压力熔体黏度对温度十分敏感，般采用提高温度的方法来增加熔融塑料的流动性。塑件材料性能此外壳是采用注塑成的。查相关手册可知其特性。工艺性分析该工件尺寸适中，般精度要求为模四腔，并要求不对其进行后加工。为满足制品表面质量及嵌件的定位精度，采用二板模侧口进胶。为了加工方便和模具装配方便，采用整体结构。由于工件要求采用模四腔如图所示按工件图纸经三维造型得查表塑料密度为单件塑料重量成型零件的工作尺寸计算影响塑件尺寸精度的因素较为复杂......”。

7、“.....以上三方面的影响表述如下制造误差•其中，被加工零件的尺寸，可被视为被加工模具零件的成型尺寸成型零件的制造公差值公差单位精度系数，对模具制造最常用的精度等级。成型收缩率波动影响其中，塑件成型收缩率模具成型尺寸塑件对应尺寸。型腔磨损对尺寸的影响为简便计算，凡与脱模方向垂直的面不考虑磨损量，与脱模方向平行的面才考虑磨损。考虑原理，可列出平衡方程式故经整理后得因实际上摩擦因数较小，更小，也小于，故忽略，上式简化为式中制件包络型芯的面积制件对型芯单位面积上的包紧力。般情况下，模外冷却的制件，取模内冷却的制件，取。本套模具的脱模力计算为型腔脱模力为为为型芯脱模力为为为型腔型芯从上式可以看出，脱模力的大小与制件壁厚垂直于脱模方向制件的投影面积型芯长度塑料的收缩率脱模斜度有关......”。

8、“.....另外，还与型芯数目有关。实际上，影响脱模力的因素很多，在计算公式中不能反映，以上公式只能做大概分析和估算。推出机构的结构特点推出机构的导向与复位推出机构的导向装置。推出机构在注塑机工作时，每开合模次，就往复运动次，除了推杆推管和复位杆与模板的滑动配合以外，其余部分均处于浮动状态。推杆固定板与推杆的重量不应作用在推杆上，而应由导向零件来支承。为了保证制件顺利脱模各个推出部件运动灵活以及推出元件的可靠复位，防止推杆在推出过程中出现歪斜和扭曲现象，必须有导向装置配合使用。推出机构的复位机构。推出机构在开模推出制件后，为下次的注射成型做准备，还必须使推出机构复位，以便恢复完整的模腔，这就必须设计复位装置。复位装置的类型有复位杆复位装置和弹簧复位装置。复位杆复位。使推出机构复位最简单最常用的方法是在推杆固定板上安装复位杆。复位杆为圆形截面......”。

9、“.....其位置应对称设在推杆固定板的四周，以便推出机构在合模时能平稳复位。弹簧复位。利用压缩弹簧的回复力使推出机构复位，其复位先于合模动作之前完成。使用弹簧复位结构简单，但必须注意弹簧要有足够的弹力，如弹簧失效，要及时更换。本套模具使用的是复位杆复位。次推出机构推杆推出机构。推杆推出机构是推出机构中最简单最常见水孔直径般取直径，孔距最好小于孔直径的倍加型环，防止漏水冷却水孔的数量应可能多，直径尽可能大水孔接头应设在不影响操作的侧水空不宜排布螺钉的正上方水孔顶针型芯孔螺钉孔等不宜太近，般水路应便于加工冷却水路般不宜设在型腔内塑料熔接的地方，以免影响塑件强度。冷却水孔开设目的防止塑件在脱模时发生变形缩短成型周期提高塑件质量控制模温冷却大型滑动件，避免卡死。由于制品薄壁厚比较薄，模具较小确定水孔直径为，在型芯上所用直通式水管泠却装置。装配图毕业设计小结毕业设计很快就要结束了......”。