1、“.....液压传动它是以液压油为工作介质，通过动力元件油泵将原动机的机械能变为液压油的液压能，在通过控制元件，然后借助执行元件油缸或油马达将压力能转化为机械能，驱动负载实现直线或回转运动，且通过对控制元件遥杆操纵和对流量的调节，调定执行元件的力和速度。.液压控制和液压传动样，系统中也包括动力元件控制元件和执行元件，也是通过油液的传递功率。二者不同之处是液压控制具有反馈装置，反馈装置的作用是执行元件的输出量位移速度力等机械量反馈回去与输出量可以是变化的也可以是恒定的进行比较，用比较后的差值来控制系统，使执行元件的输出随输入量的变化而变化或保持恒定。它是种构成闭环回路的液压传动系统，也叫液压随动系统或液压伺服系统。液压传动系统中用的是通断式或逻辑控制元件，就其控制目的，是保持被调定值的稳定或单纯变换方向，也叫定值和顺序控制元件。液压控制系统中用的是伺服控制元件，具有反馈结构，并用电气装置进行控制，有较高的控制精度和响应速度，所控制的压力和流量连续变化。输出功率可放大。比例控制是介于上述二者之间的种控制......”。

2、“.....兼备了上述两类元件的些特点，用于用手调的通断式控制不能满足要求，但也不需要伺服阀对液压系统那样严格的污染控制要求的场合。液压系统的优点在目前四大类传动方式电气机械液压和电气中，没有种动力传动是十全十美的，而液压传动具有下述极其明显的优点．从结构上看，其单位重量的输出功率和单位尺寸输出的功率在四类传动方式中力压群芳的，有很大的力矩惯量比，在传递相同的功率的情况下液压传动装置的体积小重量轻惯性小结构紧凑布局灵活。．从工作性能上看，动作响应快，能够迅速换向和变速，调速范围宽，便于电气控制相配合，以及与计算机的连接，便于实现自动化。．从使用维护上看，元件的润滑性好，易实现过载保护与保压，安全可靠元件易实现系列化标准化通用化。．所有采用液压技术的设备安全可靠性好。．经济液压技术的可塑性和可变性强可以增强柔性生产的柔度，和容易对生产程序进行改变和调整，液压元件相对来说制造成本也不高，适应性比较强。．液压易于微机控制等技术相结合，构成“机电液光”体化以为成为世界的潮流，便于实现数字化......”。

3、“.....我们考虑采用液压传动作为板料折弯机的主要传动形式。由机器的特性可知，在机器工作时尚模块必须有以下几个动作快速向下慢速向下向下点动保压快速向上。机器工作时，为了节约能源，在滑块距被加工工件较远时，滑块采用快速向下的动作。这样不仅节约能源，而且可以提高劳动生产率当滑块距被加工工件很近时通常为，滑块的下移速度会明显降低。此时，主要是因为上模将要接触工作，为了避免有较大的刚性冲击其下降速度减小，即为滑块的慢速向下阶段当上模块接触被加工工件时，考虑到加工板料的特殊要求，上模块必须向下点动的形式来加工工件，以避免板料应力在短时间内迅速增大，损坏被加工工件保压过程是板料折弯机工作过程不可缺少的。刚刚压制好的工件会因为应力的存在而有恢复原来形状的本性，为了保证加工精度，折弯机在压制过程结束后必须进行保压过程。般情况下，加工板料越厚保压时间越长，反之亦然当压制工作全部完成以后，为了节约能源和提高劳动生产效率，上模块即滑块采用快速向上动作，以便下个工作过程的开始。为满足以上工作位置的要求......”。

4、“.....折弯,设计,毕业设计,全套,图纸摘要折弯机属于锻压机械中的种，主要作用就是金属加工行业。产品广泛适用于轻工航空船舶电器不锈钢制品钢结构建筑及装潢行业。液压传动系统采用压力补偿型柱塞泵供油，回油节流调速，能量利用合理，立式液压缸设有平衡和锁紧措施，工作安全可靠同时以液压缸作为执行元件，夹紧力大，折弯动力也大，系统进行折弯时工作性能好。本次设计主要是通过液压系统的设计对液压传动有了更清楚的认识，对液压系统的组成，液压系统的各部零件的作用有了具体深入的子解。在设计过程中，力求结构紧凑，布局合理，制造简单。关键字液压缸筒活塞杆导轨滚珠丝杆第章绪论.课题背景折弯机简介设计内容简介.液压传动的基本知识液压系统的组成液压传动的概念液压系统的优点第章液压系统设计.机器的电气部分.电器箱上的电器元件功能第章系统元件设计.液压缸的设计液压折弯机的技术参数见表.负载分析和运动分析液压缸主要零部件结构，材料与技术要求确定液压缸的结构设计......”。

5、“.....油箱的设计油箱的基本功能油箱的种类油箱的设计要求及结构油箱附件.系统其它元件的选用蓄能器的选用电机的选择第章方向设计计算.设计任务设计参数方案的分析比较论证.脉冲当量和传动比的确定脉冲当量的确定传动比的确定确定步进电机步距角.丝杠的选型及计算计算丝杠受力滚珠丝杠螺母副的选型和校核.导轨的选型及计算初选导轨型号计算滚动导轨副的距离额定寿命.步进电机的选择传动系统等效转动惯量计算所需转动力矩计算结论致谢参考文献附录第章绪论.课题背景折弯机简介折弯机对折弯金属板料具有较高的劳动生产率和较高的折弯精度。该机器是采用钢板连接机构，具有足够的强度和刚度，液压传动保证工作是不至于因板料厚度变化或下模形槽选择不当而引起的严重超载事故。此外本机器工作平稳可靠，操作方便，具有点动单次行程，并能保压，用户只须配备各种不同的模具，就能将金属板料折弯成各种不同形状的工件，当配备相应的装备后，还能作冲孔用。机器的主要部件均由钢板焊接或锻钢制造而成，强度高，刚性好，性能可靠。......”。

6、“.....工作台座于立柱下部并联接。.滑块滑块由整块钢板制成，与左右油缸中的活塞杆连接在起，两个并联油缸分别固定在左右立柱上，通过液压驱动使活塞带动滑块上下动作，其同步方式为电液伺服同步方式，由数控系统控制，两同步的流量可自动调整，保证了滑块的同步精度，滑块位置的检测由光栅尺实现，滑块运行时由导轨装置导向。.工作台加凸机构位于工作台右侧面，由制动电机蜗杆减速器螺杆螺母斜垫块拉杆及圆弧块组成，垫块左移工作台最大加凸量为。.液压系统电动机和油泵安装在油箱上部和内部，泵块安装在油箱上，两同步块安装在左右两个油缸顶面。为保证滑块快速下降时油缸内充满油液，采用冲油阀结构，以提高滑块行程速度，节约能源。.前托料架后挡料前托料架由手动调节后挡料位置由电机皮带齿轮挡料架和编码器完成前后位移，电子计数器显示，其最小读数为.。当前有手动微调。顶杆能绕轴心转动，防止工件在折弯时造成损坏。挡料上网高低由丝杆手动调节。.模具采用工具钢经锻造热处理铣削磨削等加工而成。上模为两件拼接，下模为整体。借助工作台前后压板和螺钉以调整下模模口对正上模而完成板料折弯......”。

7、“......整体式油箱整体式油箱是指在液压系统或机器的构件内形成的油箱。例如，工业生产设备中的金属切削机床床身或底座的内部空腔往往稍加点成本就可制成不漏油的油箱，或者行走机械中的车辆与工程机械上的管形构件用作油箱，这样不需要额外的附加空间。整体式油箱以最小的空间提供最大的性能，并且通常提供特别整洁的外观。但是必须细心设计以克服可能存在的局部发热和操作者难以接近等工作问题。.两用油箱两用油箱是指液压油与机器中的其他的用油的公用油箱。例如，拖拉机传动系机壳可用作拖拉机液压悬挂系统的油箱两用油箱的最大优点是节省空间，但有几个局限性与此优点相抵触，油液必须既满足液压系统对传动介质的要求，又满足传动系齿轮的润滑或工件淬火等其他工艺目的的要求。在些高性能液压系统中，这些要求可是几乎互不相容的。此外，油液温度控制可能很困难，因为对于总量减少了的油液来说存在着两个热源。如果必须另设冷却器来控制油温，用冷却器所需的空间可能抵消所节省的空间。.独立油箱独立油箱是应用最为广泛的类油箱，最常用于工业生产设备......”。

8、“.....也有圆柱形的或油罐形的。独立油箱的热量主要通过油箱壁靠辐射和对流作用散发，因此油箱应该应该是尽可能窄而高的形状。液压泵吸油管在液面以下或以上穿过油箱侧壁进入油箱。如果吸油管在液面以下进入油箱，则油箱油液正压供应给泵改善了液压泵的吸油条件，但是吸油管上必须设置截止阀以便检修时免去油箱放油。油箱还有开式油箱和闭式油箱之分。开式油箱应用最广，油箱中液面与大气相通，为减少污染，油箱顶上应设置通气过滤器。闭式油箱又分为隔离式和充压式两种。隔离式油箱又有带折叠器和带挠性隔离器两种结构，当液压工作时，折叠器或挠性隔离器收缩或膨胀，使液面保持大气压力，而外界空气又不与油箱内油液接触。般折叠器或挠性隔离器的体积应比液压泵的最大流量值达以上。为防止油箱内液面压力低于大气压力，需安装低压报警器自动停机装置或自动紧急补油装置。充压式油箱完全封闭，通入经过滤和干燥的空气，充气压力比大气压力稍高，通常为。为了防止压力不当，应设置安全阀和电接触式压力表及报警器。由于提高油箱压力增加了油液中空气的含量，因此冲压油箱仅用于确实必要的特殊场合......”。

9、“.....又可分为上置式下置式和旁置式。上置式油箱将液压泵等装置安装在油箱的上盖板上，结构紧凑，应用最普遍下置式油箱是将液压泵置于油箱底下，这种安装方式，常将油箱架高到使人能够在油箱底下自由通过，既减少安装的设备面积，有可使液压泵的吸入性大为改善旁置式油箱将液压泵等装置安装在油箱旁边，系统的流量和油箱的容量较大时常采用这种形式，尤其是用个油箱给多台液压泵供油时。旁置式油箱内液面也高于泵的吸油口，使液压泵具有较好的吸油效果。油箱的设计要求及结构.油箱必须有足够的容量，以保证系统工作时保持定液位高度，为满足散热要求，对于管路比较长的系统，还应考虑停机维修时能容纳油液自由流回油箱时的容量，当油箱容积不能增大，又不能满足散热要求时，须设冷却装置。.油箱容量的确定油箱有效容积即液面高度只占油箱高度时的油箱容积般为液压泵每分种输出流量的倍。对于行走机械和设备冷却装置的设备，油箱的容量可选择小些对于固定设置的设用比较普遍。活塞的密封，以往多采用型密封圈和唇形密封圈。这些密封圈形式由于活塞杆与密封圈之间是干摩擦，摩擦阻力大，磨损快。因此......”。