（全套CAD）水管三通管注塑模具设计

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《（全套CAD）水管三通管注塑模具设计》修改意见稿

1、“.....还有表面光泽性和表面粗糙度。表面缺陷必须避免表面光泽性和表面粗糙度应根据塑件使用要求而定，尤其是透明塑件，对光泽性和表面粗糙度有严格要求。塑件的表面粗糙度，除了在成型时从工艺上尽可能避免冷疤，波纹等疵点外，主要由模具成型零件的表面粗糙度决定。般模具的表面粗糙度比塑件的表面粗糙度高级。对于透明的塑件要求型腔和型芯的表面粗糙度相同，而不透明的塑件，则根据使用情况可以不同。该塑件要求外形美观，色泽鲜艳，外表没有斑点及溶接痕，粗糙度可取.，表不同加工方法和不同材料所能达到的表面粗糙度而塑件内部没有较高的表面粗糙度要求。脱模斜度的选择为了便于塑件脱模，以防脱模时擦伤塑件表面，与脱模方向平行的塑件表面般应具有合理的脱模斜度。脱模写睹的大小主要取决于塑料的收缩率，塑件的形状和壁厚以及塑件的部位等因素。收缩率大的塑料取较大的脱模斜度，般情况下，脱模斜度，但应根据具体情况而定。脱模斜度的确定要点当塑件有特殊要求或精度要求时，应选用较小的斜度，外表面斜度可小致。高度不大的塑件，还可以不要脱模斜度尺寸较高......”。

2、“.....应选用较小的脱模斜度。收缩率大的塑料应取较大的脱模斜度。塑件形状复杂的，不易脱模的，应取较大的脱模斜度。塑件上的凸起或加强筋单边应有的斜度。侧壁带皮革花纹应有的斜度。当塑件壁厚较大时，因成型时塑件的收缩量大，故也应选用较大的脱模斜度，如果要求脱模后塑件保持在型芯的边，那么要求塑件的内表面脱模斜度宜比外表面的小，反之，如果要求脱模后塑件保持在凹模边，则外表面的脱模斜度应小于内表面的脱模斜度，但是当内外表面的脱模斜度不致时无法保证壁厚的均匀。脱模斜度的取向原则内孔以小端为基准，斜度由扩大方向取得外形以大端为基准，斜度由缩小方向取得，般脱模斜度值不包括在塑件尺寸的公差范围内，但塑件精度要求高时，脱模斜度应包括在公差范围内。综上所述，该制品的脱模斜度适当，适合脱模。塑件生产批量分析单件生产单件生产是指产品品种多，而每种产品的结构，尺寸不同，且产量很少，各个工作地点的加工对象经常改变，且很少重复的生产水管,三通,注塑,模具设计,抽芯,毕业设计,全套......”。

3、“.....随着我国机械行业的飞速发展，模具设计工程师越来越短缺。已经严重制约了模具行业的健康发展。在广东浙江上海江苏等地找到五年以上设计经验的模具工程非常困难，而刚刚毕业的模具专业的学生又远远不能满足企业的需要。通过本次毕业设计实践，采用技术可以使设计者从繁沉计算和绘图工件中得到解脱。采用人机结合，各尽所长，充分发挥其人的创造思维能力，控制设计过程，使模具设计趋于合理化。而计算机则发挥其计算分折和储存信息的能力。两者结合，发挥各自的优势，有利于获得最优的设计成果，缩短开发周期。采用技术，可以实现在计算机上“试模”，即对整个注射过程进行仿真分折抱括“填充保压冷却纤维取向，结构应力和收缩，以及整个塑料封装成型和热固性塑料流动分折”预测未来产品可能纤维出现的缺陷，对存在的问题在设计阶段予以解决，直至提出最优的设计参数，使次试模成为可能实现并行工程，从而可以加快产品的开发进程，降低试模成本，提高生产效前激烈的市场竞争中，产品投入市场的迟早往往是成败的关键。模具是高质量高效率的产品生产工具......”。

4、“.....因此，如何在保证质量控制成本的前提下缩短模具开发周期是值得认真考虑的问题。模具开发周期包括模具设计制造装配与试模等阶段。所阶段出现的问题都会对整个开发周期都有直接的影响，但有些因素的作用是根本的全局性的。人的因素及设计质量就是这样的因素。缩短设计周期并提高设计质量是缩短整个模具开发周期的关键之。模块化设计就是利用产品零部件在结构及功能上的相似性，而实现产品的标准化与组合化。大量实践表明，模块化设计能有效减少产品设计时间并提高设计质量。因此本文探索在模具设计中运用模块化设计方法。些模具零件如凸凹模的形状和尺寸由产品决定因而无法在模块设计时预见到，所以只能按常见形状设计模块如圆形或矩形的冲头,适用面窄些模具零件如冲压模的工件定位零件虽然互相配合执行功能，但它们的空间布置难寻规律与共性，因此即使按功能划分也不能产生模块。本文介绍了注射模具的特点及发展趋势，叙述了三通管注射模具设计与计算的详细过程，介绍了该塑件成型工艺注射模具的结构特点与工作过程......”。

5、“.....且塑料熔体的热量散失及流动阻力均不大。根据经验，般取梯形流道的深度为梯形截面大底边宽度的，侧面斜度取。对于壁厚小于，质量ɡ以下的塑件，可采用下面的经验公式确定其截面大底边宽度尺寸.式中梯形的大底边宽度，塑件的质量，分流道的长度，对于形截面的分流道，.，.。分流道的长度分流道要尽可能短，且少弯折，以利于最经济地使用原料和减少注射机的能耗，减少压力损失和热量损失。若分流道设计得比较长时，其末端应留有冷料穴，以防前锋冷料堵塞浇口或进入模腔。流道的表面粗糙度分流道的表面粗糙度般取.左右，不需要很低，这样的表面有助于塑料熔体的外层冷却皮层固定，从而与中心部位的熔体之间产生定的速度差，以保证熔体流动时具有适宜的剪切速率和剪切热。分流道的布置在多型腔模具中分流道的布置中有平衡式和非平衡式两类。平衡式布置是指分流道到各型腔浇口的长度，端面形状，尺寸都相同的布置形式。它要求各对应部位的尺寸相等，这种布置可实现均衡送料和同时充满型腔的目的......”。

6、“.....但是，这种形式的布置使分流道比较长。非平衡式布置是指分流道到各型腔浇口长度不相等的布置，这种布置使塑件进入各型腔有先有厚，因此不利于均衡送料，但对型腔数量多的模具，为了不使流道过长，也常采用。为达到同时充满型腔的目的，各浇口的断面尺寸要制作得不同，在试模中要多次修改才能实现。分流道的设计要点保证足够的注塑压力使塑料熔体顺利充满型腔的前提下，分流道截面积与长度尽量取小值，分流道转折处应以圆弧过渡。流道较长时，在分流道的末端应开设冷料井。分流道的位置可单独开设在定模板上或动模板上，也可以同时开设在动定模板上，合模后形成分流道截面形状。分流道与浇口连接处应加工成斜面，并用圆弧过渡。.浇口的设计浇口亦称进料口，是连接分流道与型腔的最短通道，它是浇注系统的关键部分。浇口的形状，位置和尺寸对塑件的质量影响很大。浇口的作用熔体充模后，浇口处首先凝固，可防止注射机螺杆或柱塞后退时熔体向分流道回流。熔体在流经狭窄的浇口时产生摩檫热，使熔体升温，有助于充模......”。

7、“.....并缩小整个模具的外形结构尺寸。但是，在制品的几何形状比较复杂的情况下，用整块模具加工个形状复杂的整体凹模型腔比较困难，往往不要使用仿行加工或电火花加工，而且在热处理时，型腔的些部位还很容易发生变形或开裂，因此，从加工制造方面考虑，整体式凹模主要适用于制品形状不太复杂的中小型注射模。需要指出，为了满足注射成型时的排气要求，采用整体式凹模时，应注意在其内部开设些不会妨碍制品成型质量的排气槽，以保证注射模具有可靠的排气功能。挈如实嵌入式凹模的特点是其型腔部分仍用整体模具材料加工制造而成，但它们必须嵌入到固定板或些特制的模套中才能使用。嵌入式凹模的优点，如凹模嵌入固定板或模套后，其结构强度和刚度将会提高，因此使用起来比较靠，不易变形。同时制品也不会出现拼缝溢料的痕迹，此外，当成型工艺需要凹模部分具有较大的承压合模面时，利用嵌入式凹模可以节省优质模具材料，即优质模具材料只用来制造型腔部分，而对型腔以外的承压合模面，则由材料较差的模套来提供，。综上所述，嵌入式凹模适用于小型......”。

8、“.....综合考虑多方面因素，本套模具定模部分型腔为嵌入式凹模型腔。具体如图剖所示动模型腔因塑件的形状特殊，动定模的型腔是完全对称分布。所以，动模型腔也为嵌入式凹模型腔。具体如图剖所示．型芯设计凸模和型芯都是用来成型塑制品内形的零件，两者没有严格区别。般来讲，可以认为凸模是成型制品整体内形的模具零部件，而型芯则多指成型制品上些局部特殊内形或局部孔，槽等所用的模具零部件，所以有时也可以把型芯叫做成型杆。凸模和型芯的结构应该根据制品的形状，使用要求，生产批量以及模具的加工方法等因素来确定，凸模和型芯的结构形式也可分为整体式，嵌入式，镶拼组合式及活动式等不同类型。嵌入式型芯主要用于圆形，方形等形状比较简单的型芯。最早采用的嵌入形式是型芯带有凸肩，型芯嵌入固定板的同时，凸肩部分沉入固定板的沉孔部分，在垫上垫板与固定板连接，另种嵌入方法是固定板上加工出盲沉孔，型芯嵌入盲孔后用螺钉直接与固定板连接。综上所述，考虑多方面因素，本套模具的型芯采用嵌入式型芯......”。

9、“.....称为工作尺寸。般来讲，任何塑料制品的几何尺寸均可分为外形尺寸，内形尺寸和中心距尺寸等三大类型，而与它们对应的成型零部件的工作尺寸分别称为型腔尺寸，型芯尺寸和模具中心距尺寸。型。大量生产大量生产是指产品数量很大，大多数工作地点长期的按定节拍进行个零件的道工序的加工。成批生产成批生产是指年中分批轮流的制造几种不同的产品，每种产品均有定的数量，工作地点的加工对象周期性的重复。按照成批生产中每批投入生产的数量即批量大小和产品的特征，成批生产又可分为小批生产，中批生产和大批生产三种。小批生产与单件生产相似，大批生产与大量生产相似，常合称为单件小批生产，大批大量生产，而成批生产仅指中批生产。该塑件制品根据课题要求属单件小批生产，故设计的模具要求对注塑效率的要求不高，模具采用模腔结构，且制品为圆筒类零件，可采用中间进料的侧浇口......”。