（全套CAD）外螺纹液压管四通管接头注塑模具设计（终稿）

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《（全套CAD）外螺纹液压管四通管接头注塑模具设计（终稿）》修改意见稿

1、“.....主要技术指标比重比容吸水性熔点热变形温度抗拉屈服强度拉伸强度模量.弯曲强度。的注射工艺参数表的相关注塑参数注射类型普通螺杆式喷嘴温度喷嘴形式直通式螺杆转速料筒温度前段模具温度中段注射压力料筒温度前段模具温度中段注射压力后段保压力注射时间保压时间冷却时间成型时间预热温度后处理方法红外线灯鼓风烘箱时间温度总周期时间.塑件的成型工艺分析在塑件的设计生产中想要在有限的工序中，生产出优秀的塑件，获取更好的经济效益。除了要对塑件的材料进行分析，检测和实验外，还需对塑件的结构和工艺问题进行特定的分析和处理。这种方法的目的有两个可以使成型工艺方便，顺利的进行满足塑件和模具在经济上要求，达到提高产品生产率和减少成本。精度等级由于受到很多方面的影响，比如分型面的选择模具的磨损塑件成型时的外界条件等，因此根据经验，我们取本塑件的精度取级。脱模斜度注塑模具的材料是先加热到熔融态或粘稠态时，通过注射机注射到模具中当温度降低之后也就是材料冷却后，材料必然会出现部分收缩现象......”。

2、“.....然后就会导致脱出比较困难，甚至伤害到模具，因此必须设置型芯以及型腔的脱模斜度。依据模具设计与制造简明手册，查表设置产品的脱模斜度，可得型腔脱模斜度ˊ型芯脱模斜度塑件壁厚塑料制品应具有定的厚度，因为具有定的厚度才具有定的强度和刚度，才能满足使用性能方面的要求。同时具有定的厚度，才能使熔融时的材料在型腔中成型的时候能保持良好的流动性。并且具有定的厚度，才能承受脱模力，才能顺利脱模。对于同塑件的壁厚，壁厚大小应尽量保持致。不然会因为厚度不，造成冷却速度的不，使成品产生内应力，造成塑件的变形缩孔等缺陷。所以同塑件的壁厚应尽量做到致，尽量避免因壁厚大小所带来的缺陷出现。由于热塑性塑件的壁厚般都在，故本塑件的壁厚选用。粗糙度影响塑件外观质量的主要因素就是塑件表面粗糙度，而塑件表面粗糙度的主要影响与模具型腔的表面粗糙度密不可分，是最直接的影响。般来说，模具的表面粗糙程度般比塑件的表面粗糙程度要求低到两个等级。所以设定此四通管的表面粗糙度为.。选择注射成型机与确定成型腔数.注射成型螺纹,罗纹,液压......”。

3、“.....管接头,注塑,模具设计,毕业设计,全套,图纸引言塑件成型工艺的可行性分析.塑件分析.塑件的原材料分析主要技术指标的注射工艺参数.塑件的成型工艺分析精度等级脱模斜度塑件壁厚注射成型机的选择与成型腔数的确定.注射成型机的选择估算零件体积和投影面积注射量的计算锁模力选择注射机及注射机的主要参数.注塑机的校核最大注塑量校核注射压力的校核锁模力校核.成型腔数的确定浇注系统的设计.浇注系统的作用.浇注系统的组成.主流道设计主流道设计要点浇口套的尺寸设计要求.浇口设计.主流道剪切速率校核估算主流道凝料体积主流道剪切速率校核成型零件结构设计.分型面的设计分型面的分类分型面的选择原则分型面的确定.型腔的分布.凹模的结构设计.模具型零成件的工作尺寸计算塑件的收缩率波动误差模具成型零件的磨损模具安装配合误差.型腔和型芯径向尺寸的计算型腔径向尺寸的计算型芯径向尺寸的计算型腔深度和型芯高度尺寸的计算排气系统的设计.排气不良的危害.排气系统的设计方法导向与脱模机构的设计......”。

4、“.....导柱导套的设计导柱的设计导套的设计导向孔的总体布局.推出机构设计.脱模力的计算.推杆的设计推杆长度及强度计算推杆的形状及固定形式推杆位置的选择侧向分型与抽芯机构的设计.抽芯机构设计原则.抽芯机构的确定.抽芯距.滑块的设计.导滑槽的设计.锁紧块.锁紧块的结构形式冷却系统设计.冷却系统的设计原则.温度调节对塑件质量的影响.对温度调节系统的要求.冷却装置的设计要点.冷却系统设计计算冷却水的体积流量冷却水管直径冷却水道的结构其它结构零部件的设计.模具安装尺寸校核.开模行程的效核小结参考文献致谢引言注塑成型是项越来越成熟的加工技术，它目前是在塑性成型的各个领域加工中最常见也最常用的加工方法，其中注塑模具已经被广泛的采用，在很多方面的应用都得到相当高的重视。我国模具研究单位因此也投入了很大的科研精力，目的在于使注塑模具的发展得到最大的提高。它的生产零件的质量模具的结构温度调控系统制造精度生产周期以及生产效率的高低，直接影响到产品的质量产量和成本。当今社会......”。

5、“.....统称为性价比，模具的应用正是性价比的最高体现，有的时候我们用个模具可以同时制造出很多个质量精良，结构复杂的高精度塑件，这在以前来说几乎是不可能实现的。注塑成型现已被广泛的应用于机械计算机高科技材料电子航空航天军工学习用品交通汽车建材医疗器械生物能源和日用品等领域。虽然在很多人看来个小小的模具制造工艺能有多大的影响对于个国家的发展，我觉得这种想法是错误的，因为从小方面来说这门技术的成熟意味着对塑件成型的深入研究取得了长足进步，也就是说我们生产塑件就会更加便捷也会更加快速，这对于塑料工业来说是个很大的贡献，因此不容小视大方面来说正是这种对于先进技术的渴望推动我们整个民族在进步，我们知道我们在清政府以后闭关锁国导致在科技方面落后西方大截，但我们中华民族从来没有服输过，直都是在迎头赶上，只为了争这口气，而注塑模的研究进步正是对我们的种肯定，因此我们应当不遗余力的继续在这条路上走下去。我国近年来直致力于模具的研究，现在也已经逐步跟上了欧美先进的步伐。在些发达国家，模具产业早已形成产业链......”。

6、“.....很多国家在发展高科技产业的同时也兼顾发展轻工业，在美国，模具工业被成为“美国工业的基石”，在日本被称为“促进社会富裕的动力源泉”。因此在轻工业行业有这么句话服塑件包围住型芯时所需要的摩擦力在接近真空的型腔内脱模时的空气阻力为被塑件包围住的凸模的横截面积。从前文的介绍我们知道我们本次设计的型芯是圆柱型芯，查阅书籍得到厚壁圆柱形型芯包紧的脱模阻力计算公式如下其中塑料的拉伸弹性模量，塑料的平均收缩率，取.塑料的松泊比，取.型芯的脱模斜度，取型芯脱模方向的高度，修正系数，其计算公式为.静摩擦因数，取.计算系数，其计算公式为.整合.,.,.，将算出来的数据代入计算得其脱模阻力.。克服脱模时封闭型腔的真空吸力为综上所述，总的脱模力为.。.推杆的设计推杆长度及强度计算推杆的强度计算查由式得式中圆形推杆直径推杆长度系数.推杆长度推杆数量推杆材料的弹性模量钢的弹性模量.总脱模力取。推杆压力校核可查公式取，推杆应力合格，硬度。推杆的形状及固定形式之所以选择推杆机构......”。

7、“.....而且推出时阻力比较小，就算推杆损坏了也可以选择进行替换，操作性比较高，相比于其他推出装置推杆装置更受青睐，推杆的形式也是多种多样的，有直通式圆推杆，这种是最常用的推杆，也就阶梯式推杆，这种需要在后部对其加粗，还有半圆形推杆，镶嵌式矩形推杆，以及锥面推杆等，几种常用推杆的形式如图所示。图推杆形式通过分析塑件的形状以及质量体积等因素，我们决定选用直通式圆推杆，尾部由台肩固定，也就是第种形式，这种是最普遍的形式，对于推杆没有特殊要求的场合。我们取直径。根据经验，在推杆固定板上的孔应，台肩部分的直径则为，推杆固定板上的台阶孔为。推杆有紧固跟定位两个方面的固定形式，推杆的定位主要通过与固定板的沉孔进行配合，下面我们来介绍几种常见的紧固形式图中为普通紧固方式，应用最广泛图中端面压紧固定在固定板里的沉肩，简单便捷图中用螺丝拧紧推杆，当固定板的纵向长度足够的话可以采取这种形式图中推杆与固定板用螺钉镶嵌，当推杆直径比较大时可以采用这种方法。图推杆固定形式我们知道......”。

8、“.....大部分时候，我们默认为推杆与推杆孔采用或配合，其间隙则根据实际材料的情况而定，工作长度则不能少于毫米，推杆与固定板之间则是采用.毫米的配合。根据上面的分析我们知道了推杆有多种形式并且固定形式也是有很多种的，我们本次设计的模具是四通管，分型面与开模方向垂直，因此我们选择最普遍的直通式圆推杆，采取四根圆推杆加中间根浇道推杆的形式采用最基本的固定形式与固定板紧固推杆的材料选用，热处理要求为淬火，粗糙度选择.。推杆位置的选择推杆位置的选择主要有以下几个要点为了便于塑件的推出，最好在阻力比较大的地方设置推杆，这样才不会使推杆推到半时卡住出不来。在选择位置的时候，要考虑塑件推出时必须均匀受力，这样才能确保塑件推出时的路线不会与型腔发生剐蹭。位置最好设定在塑件的较隐蔽的地方，这样对塑件外表面的影响能降到最低，同时最好在强度最大的地方设置，这样才不会损坏制件。留下痕迹过大，于是采用点浇口示意图如下图.浇口形式.冷料穴的设计冷料穴的作用是容纳原先留在主流道中的冷凝熔料......”。

9、“.....以至于影响制品的质量导致浪费原材料，同时它还能将凝料拉住，在开模时使塑件以及凝料等能被顺利顶出同时跟在动模这边起运动。主流道冷料穴的设计冷料穴形式多样，有形拉料杆，有带球行头拉料杆，这种主要是用于脱模注射模，同时还有两者的各种变异形式冷料穴。我们这次设计选择的是第种也是普遍被选用的形拉料杆冷料穴。如下图所示图冷料穴.主流道剪切速率校核主流道中凝料的体积计算主流道剪切速率校核由经验公式计算式中主塑件成型零件结构设计.分型面的设计分型面是模具开模时的分离面，在决定模具的结构时起非常重要的作用。分型面的分类分型面有多种形式，根据形状分类，可以是平面斜面曲面矩形面等，但实际生产主要还是以平面为主根据结构来分类的话，它可以使制件在上模成型，也可以在下模成型，同时在上下模成型也有，我们此次分型面正是选择上下凹模的成型。分型面的选择原则在选择分型面时，我们需要注意很多问题，选择合理的分型面对于塑件的成型有着至关重要的作用，如果分型面选得不好......”。