1、“.....在压铸生产过程中，除装备自动浇注自动取件及自动润滑机构外，还安装成套测试仪器，对压铸过程中各工艺参数进行检测和控制。它们是压射力压射速度的显示监控装置和合型力自动控制装置以及电子计算机的应用等。二铸件成型工艺的可行性分析.铸件分析图铸件立体图如图所示的零件，材料镁合金，铸造精度，铸件圆柱形，侧壁有凸台，其立体图如图,根据零件侧壁凸，台适合采用双向侧抽芯，由滑块上的型芯成型。为了使模具与注射机相匹配以提高生产力和经济性保证塑件精度，并考虑模具设计时应合理确定型腔数目，该模具选择次开模及模腔。.铸件的原材料分析基本特性镁合金是以镁为基加入其他元素组成的合金。其特点是密度小.镁合金左右，比强度高，比弹性模量大，散热好，消震性好，承受冲击载荷能力比铝合金大，耐有机物和碱的腐蚀性能好......”。

2、“.....但是，单位重量的强度和弹性率比塑料高，所以，在同样的强度零部件的情况下，镁合金的零部件能做得比塑料的薄而且轻。另外，由于镁合金的比强度也比铝合金和铁高，因此，在不减少零部件的强度下，可减轻铝或铁的零部件的重量。特点镁合金相对比强度强度与质量之比最高。比刚度刚度与质量之比接近铝合金和钢，远高于工程塑料。在弹性范围内，镁合金受到冲击载荷时，吸收的能量比铝合金件大半，所以镁合金具有良好的抗震减噪性能。镁合金熔点比铝合金熔点低，压铸成型性能好。镁合金铸件抗拉强度与铝合金铸件相当，般可达，最高可达多。屈服强度，延伸率与铝合金也相差不大。汽车,轮毂,压铸,模具设计,毕业设计,全套,图纸式及凝固方式......”。

3、“.....压力铸造的生产周期短，次操作的循环时间约，这种方法适于大批量生产压力铸造采用镶铸法可以省去装配工序并简化制造工艺材料利用率高国外压力铸造业的现状压铸技术涉及到机械制造液压传动材料冶金自动化计算机化工电子传感器检测电气等诸多学科并正在向边缘学科渗透。随着以上诸多学科的发展和工业技术的进步，压铸技术也取得了突飞猛进的发展，具体表现为压铸机及外围设备整体性能和控制系统水平的大幅度提高。计算机模拟技术在压铸中的广泛应用，加深了对压铸充型凝固过程规律的认识。压铸型材质和制造技术的发展，提高了压铸型使用寿命和压铸件质量。薄壁压铸件成形技术的开发与应用，为实现轻量化的目标创造了条件。压铸型涂料的开发，改善了铸型润滑特性，提高了压铸件表面质量。国内压力铸造业的现状压铸模在我国约起始于世纪年代......”。

4、“.....即年以后。至世纪年代，我国的压铸技术达到相当水平，已自行设计和制造出成系列的性能优良的压铸机。国产压铸机从般小型到及的大型压铸机均有生产。但与国外相比，我国压力铸造业仍然存在很多不足，主要表现在以下方面。国外压射系统始终在不断地改进，平均年就有次重大改进。而我国压射部分的所有压射参数的调节均为人工手动，无参数显示系统配套，给压铸工艺规范的实施造成困难，因而压铸件的质量无法保证，也难以实现自动化。.中心距位置尺寸计算中心距离尺寸是趋于稳定的尺寸，其偏差规定为双向等值。公式为六导向与脱模机构的设计.导向机构的作用和设计原则导向机构的作用导向机构是保证模具的动模与定模合模时正确定位和导向的重要零件，通常采用导柱导向，主要零件包括导柱和导套......”。

5、“.....其中心至模具外缘应有足够的距离，以保证模具强度和防止模板发生变形导柱导套的直径应根据模具尺寸选定，并应保证有足够的抗弯强度导柱固定端的直径和导套的外径应尽量相等，有利于配合加工，并保证了同轴度要求导柱和导套应有足够的耐磨性为了便于塑料制品脱模，导柱最好装在定模板上，但有时也要装在定模板上，这就要根据具体情况而定。.导柱导套的设计导柱导向是指导柱与导套导向孔采用间隙配合使导柱在导套导向孔内滑动，配合间隙般采用级配合。导柱的设计导柱的结构形式有两种种为单节式导柱，另种为台阶式导柱。小型模具采用单节式导柱，大型模具采用台阶式导柱。在导柱的工作部分上开设油槽，可以改善导向条件，减少摩擦,故导柱采用加油槽的阶梯式导柱根据国家标准选用直径为长度为的导柱。其示意图如下图......”。

6、“.....由塑料模具设计与制造可查得与之相配的导套其直径为，长度为其示意图如下图.导套导向孔的总体布局导向零件应合理地均匀分布在模具的四周围或靠近边缘的部位，其中心距模具边缘应有足够的距离，以保证模具的强度，防止压入导柱和导套后发生变形。根据手册推荐值选定的导柱分布情况如下图所示图.导向孔总体布局.脱模推出机构的确定本模具采用的为次顶出脱模机构，它包括常见的推杆推管推板推块或活动镶块等脱模机构。注系统金属液消耗量较大，浇口需要切除适用于圆筒类或中间带孔的压铸件。.缝隙浇口的特点适用于型腔较深的模具，为了便于加工，常常在型腔部分垂直分型内浇口设置在型腔深处金属液显长条缝隙状顺序填充型腔，排气条件良好。根据本次设计的工件的结构，生产时采用模腔的形式，采用的具体样式如图所示金属液从端浇口注入，顺着型芯方向充填......”。

7、“.....充填排气条件良好，有利于提高压铸件质量。.内浇口的设计内浇口的选择设计内浇口时，主要是确定内浇口的地位置和方向，并预计合金充填过程的流态，可能出现的死角区和裹气部位，以便设置适当的溢流槽和排气槽。内浇口的主要形式如图所示。其中图因除去内浇口时易损伤铸件，因此较少采用。图适用于平板类铸件。图适用于厚壁铸件，图在去除浇口时都不会损伤铸件。图适用于深腔铸件其中图制造比较困难，因为它们具有合理的金属液引入方向，有利于型腔排气及避免金属液进入型腔时冲击型芯。结合本零件的特点，为了方便去除浇口时都不会损伤铸件，设计时选择图类型结构．内浇道截面积计算确定合理的内浇口的截面积，涉及到多方面的因素，目前在生产实践中，主要结合具体条件，按经验选用。浇口厚度的经验数据见表表内浇口厚度的经验数据铸件壁厚......”。

8、“.....内浇口的厚度取为.。.内浇口长度为了减少压力损失，内浇口长度取为,本次设计取。.直浇道的设计所选用的压铸机的类型不同，直浇道的结构形式也不同。镁合金还个有良好的耐腐蚀性能，电磁屏蔽性能，防辐射性能，可做到回收再利用。镁合金件稳定性较高压铸件的铸造行加工尺寸精度高，可进行高精度机械加工。镁合金具有良好的压铸成型性能，压铸件壁厚最小可达.。适应制造汽车各类压铸件。但镁合金线膨胀系数很大，达到，而铝合金则为，黄铜约，结构钢，铸铁约，岩石花岗岩大理石等仅为，玻璃。.成型工艺分析.精度等级影响铸件精度的因素很多，塑料的收缩注塑成型条件时间压力温度等，塑件形状模具结构浇口分型面的选择，飞边斜度模具的磨损等都直接影响制品的精度。按标准，铸件件尺寸精度铸造精度。.脱模斜度由于塑件冷却后产生收缩......”。

9、“.....使塑件脱出困难，强行取出会导致塑件表面擦伤拉毛。为了方便脱模，塑件设计时必须考虑与脱模及轴芯方向平行的内外表面，设计足够的脱模斜度。本零件设为.三压铸机的选用及分型面的设计估算零件体积和投影面积用建模分析知塑件体积为体积.，模具分型面上铸件的总投影面积为.查书可知，本零件镁合金的压射比压.压铸机的选择为了简化选择压铸机时的计算，在已知模具模具分型面上铸件的总投影面积和选用的压射比压后，国产压铸机可以从图直接查到所选的压铸机型号采用常用的卧式冷室压铸机，其型号为。压铸机主要参数如下压射力为压室直径为最大浇注量铝为.锁模力拉缸内空间水平垂直为。压铸模分型面的设计为了加工和组装成型零件，以及安放嵌件和其它活动型芯，为了将成型的压铸件从模体中取出，必须将模具分割成可以分离的两部分或几部分......”。