1、“.....塑件外型径向基本尺寸的最大尺寸塑件外型高度基本尺寸的最大尺寸塑件公差模具制造公差，般取外壳其余局部尺寸按照收缩率相应地缩放。二拟定成型方案及动作原理.分型面位置的确定如何确定分型面，需要考虑的因素比较复杂。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置浇注系统设计塑件的结构工艺性及精度嵌件位置形状以及推出方法模具的制造排气操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较，从几种方案中优选出较为合理的方案。选择分型面时般应遵循以下几项原则分型面应选在之间外形最大轮廓处，即选在制件的截面积最大处，否则制件不能从型腔中取出这是个首要原则，因为我们设置分型面的目的，就是为了能够顺利从型腔中脱出制品。根据这个原则，分型面应首选在塑料制品最大的轮廓线上，最好在个平面上，而且此平面与开模方向垂直。分型的整个廓形应呈缩小趋势，不应有影响脱模的凹凸形状，以免影响脱模......”。

2、“.....以便于制件顺利脱模，推出机构般设在动模侧尽量避免侧向抽芯塑料注射模具，应尽可能避免采用侧向抽芯，因为侧向抽芯模具结构复杂，并且直接影响塑件尺寸配合的精度，且耗时耗财，制造成本显著增加，故在万不得己的情况下才能使用.应保证制件精度要求使型腔深度最浅模具型腔深度的大小对模具结构与制造有如下三方面的影响目前模具型腔的加工多采用电火花成型加工，型腔越深加工时间越长，影响模具生产周期，同时增加生产成本。模具型腔深度影响着模具的厚度。型腔越深，动定模越厚。方面加工比较困难另方面各种注射机对模具的最大厚度都有定的限制，故型腔深度不宜过大。型腔深度越深，在相同起模斜度时，同尺寸上下两端实际尺寸差值越大，如图。若要控制规定的尺寸公差，就要减小脱模斜度，而导致塑件脱模困难。因此在选择分型面时应尽可能使型腔深度最浅。三星,手机充电器,外壳,注塑,设计,毕业设计,全套......”。

3、“.....材料为，收缩率为。产品技术要求和工艺分析.产品技术要求产品设计图.产品图产品技术要求塑料零件的材料为，其工件要求无气泡残缺，表面有较高的光洁度，无杂质，性能可靠。.塑件的工艺分析尺寸和精度尺寸塑件尺寸的大小受到塑料材料流动性好坏的制约，塑件尺寸越大，要求材料的流动性越好，流动性差的材料在模具型腔未充满前就已经固化或熔接不牢，导致制品缺陷和强度下降。尺寸精度影响塑件制品尺寸精度的因素是比较复杂的，如模具各部分的制造精度，塑料收缩率，成型工艺及模具加工表面质量等等。本次设计是外壳的模具设计，精度采用的是。常用热塑性塑料成型特点虽然吸水性好，但高温时对水分比较敏感，会出现银丝气泡及强度下降现象，所以加工前必须进行干燥处理，而且最好采用真空干燥法熔融温度高，熔体黏度大，流动性差，所以成型时要求有较高的温度和压力熔体黏度对温度十分敏感......”。

4、“......塑件材料性能此外壳是采用注塑成的。查相关手册可知其特性。.工艺性分析该工件尺寸适中，般精度要求为模四腔，并要求不对其进行后加工。为满足制品表面质量及嵌件的定位精度，采用二板模侧口进胶。为了加工方便和模具装配方便，采用整体结构。由于工件要求采用模四腔如图所示按工件图纸经三维造型得.查表塑料密度为单件塑料重量成型零件的工作尺寸计算影响塑件尺寸精度的因素较为复杂，主要存在以下几方面零件的制造公差设计时所估计的收缩率和实际收缩率之间的差异和生产制品时收缩率波动模具使用过程中的磨损。以上三方面的影已符合所选注射机要求。开模行程校核注射机最大开模行程件浇式中件塑料制品高度浇浇注系统高度件浇均满足要求模具在注射机上的安装从模架外形尺寸看小于注射机拉杆空间采用压板固定模具，所以选注射机规格满足要求。.模具与注塑机装模部位相关尺寸的校核各种型号的注塑机安装部位的形状尺寸各不相同......”。

5、“.....现校核如下喷嘴直径主流道始端口径喷嘴孔径合乎要求定位孔与定位圈的尺寸校核定位圈直径合乎要求最大模具厚度与最小模具厚度的校核模具厚度为，在之间，符合要求到此，注塑机的各项相关工艺参数均已校核通过。.推出结构设计推件力计算.确定顶出方式由于产品外表面要求无顶杆痕，所以采取顶杆推出.四推出机构设计.推出机构的设计原理在注射成型的每个周期中，将塑料制件及浇注系统凝料从模具中脱出的机构称为推出机构，也称为顶出机构或脱模机构。推出机构的动作通常是由安装在注塑机上的机械顶杆或液压缸的活塞杆来完成的。.推出机构推出机构的结构组成。推出机构般由推出复位和导向零件组成，如图所示推杆打料杆弹簧推杆固定板推板支撑钉在图中，推出部件由推杆和打料杆组成，它们固定在推杆固定板和推板之间，两板用螺钉固定连接......”。

6、“.....为了使推杆回到原来的位置，就要设因此分流道设计应满足良好的压力传递和保持理想的充填状态，并在流动过程中压力损失尽可能小，能将塑料熔体均衡地分配到各个型腔。分流道的作用是改变熔体流向，使其以平稳的流态均衡地分配到各个型腔。设计时应注意尽量减少流动过程中的热量损失与压力损失。分流道开设在动定模分型面的两侧或任意侧，其截面形状应尽量使其比表面积流道表面积与其体积之比小，在温度较高的塑料熔体和温度相对较低的模具之间提供较小的接触面积，以减少热量损失。常用的分流道截面有圆形梯形形半圆形及矩形等几种形式。圆形截面的比表面积最小，但需开设在分型面的两侧，在制造时定要注意模板上两部分形状对中吻合。分流道截面尺寸视塑料品种制件尺寸成型工艺条件以及流道的长度等因素来确定。通常圆形截面分流道直径为，对流动性较差的聚碳酸酯聚砜等分流道直径可大至，对于大多数塑料......”。

7、“.....根据型腔在分型面上的排布情况，分流道的长度要尽可能短，且弯折少，以便减少压力损失和热量损失，节约塑料原材料和减少能耗。由于分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却，只有内部的熔体流动状态比较理想，因此，分流道表面粗糙度要求不能太低，般取.左右，这可增加对外层塑料熔体的流动阻力，使外层塑料冷却皮层固定，形成绝热层。实际加工时，用铣床铣出流道后，少为省下模，省掉加工纹理就行了。省模制造模具的道很重要的工序，般配备了专业的省模女工，即用打磨机，沙纸，油石等打磨工具将模具型腔表面磨光，磨亮，降低型腔表面粗糙度。本次设计选用圆形截面分流道，分流道截面直径为，分流道长度为.，.。分流道的布置形式分流道在分型面上的布置与前面所述型腔排列密切相关，有多种不同的布置形式，但应遵循两方面原则即方面排列紧凑缩小模具板面尺寸另方面流程尽量短锁模力力求平衡。应考虑外观要求不要在制件的重要表面开设分型面......”。

8、“.....使分型面容易加工分型面精度是整个模具精度的重要部分，力求平面度和动定模配合面的平行度在公差范围内。因此，分型面应是平面且与脱模方向垂直，从而使加工精度得到保证。如选择分型面是斜面或曲面，加工的难度增大，并且精度得不到保证，易造成溢料飞边现象。有利于模具的制造有利于排气分型面应尽量使塑料熔体的料流末端重合，从而有利于排气。对中小型塑件因型腔较小，空气量不多，可借助分型面的缝隙排气。应考虑成型面积的影响制件在分型面上投影面积越大，所需的锁模力越大，设备也越大。所以，应尽量减小制件在合模分型面上的投影面积。综上所述，选择注射模分型面影响的因素很多，总的要求是顺利脱模，保证塑件技术要求，模具结构简单制造容易。当选定个分型面方案后，可能会存在些缺点，再针对存在的问题采取其他措施弥补，以选择接近理想的分型面的位置如下图所示蓝色与黄色中间即为分型面......”。

9、“.....本设计采用的如下图所示.浇注系统的设计浇注系统是指从注塑机喷嘴进入模具开始，到型腔入口为止的那段流道普通模具的浇注系统由主流道分流道浇口冷料井几部分组成。主流道设计主流道与注射机喷嘴在同轴心线上，熔体在主流道中并不改变流动方向。主流道的形状与尺寸对塑料熔体的流动速度和充模时间有较大的影响，因此，设计时必须使熔体的热量损失和压力损失最小。.由于主流道要与高温塑料和注塑机喷嘴反复接触和碰撞，通常不直接开在定模板上，而是将它单独设计成主流道衬套影响表述如下制造误差•其中，被加工零件的尺寸，可被视为被加工模具零件的成型尺寸成型零件的制造公差值公差单位精度系数，对模具制造最常用的精度等级......”。