1、“.....应在正确估算模具型腔压力的基础上，进行模具的结构设计。为保证模具的闭合成型开模脱模和侧抽芯的可靠进行，模具零件和塑件的刚度与强度等力学问题必须充分考虑。.在整个成型周期中，塑件模具环境组成了个动态的热平衡系统。将塑件和金属的传热学原理应用于模具的温度调节系统的设计，以确保制品质量和最佳经济指标的实现。注射成型工艺的可行性分析塑件外观观察该塑件，形状复杂，壁厚不均，尺寸精度要求较高，而且有较高的表面质量和尺寸稳定性的要求，因此对模具和设备的要求也较高。而注射成型方法有如下几个优点形状几乎没有复杂性限制，容许模具内有不同塑料的成型型腔尺寸塑件可小到不足克，大到几十千克，没有限制材料在定温度范围内具有适宜流动性的热塑性塑料精度可注射高精度的塑件，有较好表面质量和尺寸稳定性生产率中等，循环时间主要由塑件壁厚决定，最短可在十几秒内，可增加每模的型腔数来提高生产率。由以上塑件的特点和注射成型工艺的优点，分析可知该塑件适合于采用注射成型方法。表面粗糙度由塑件外观可知，塑件的外表面要求较高......”。

2、“.....，而其内表面由于是遥控器的内部，为顾客视线所不及，故不影响其外观视觉质量，从简化加工工艺和节约成本考虑，其内表面选用的表面粗糙度为.。般情况下，模具粗糙度低于塑件个等级，故取型腔表面粗糙度为.，而型芯表面粗糙度为.。尺寸精度按标准，模塑件尺寸精度分为级。该塑件所用材料为聚苯乙烯,由此查塑料模具设计手册可知，本塑件宜选用级精度。零件具体尺寸及其公差值可详见零件图。塑件尺寸精度于模具的制造精度密切相关，尤以小型精密塑件为甚。从模具制造精度对塑件精度的影响可知，模具制造允许误差和塑件尺寸公差之间具有对应的关系，由塑件零件图可得，模具精度等级为。脱模斜度该塑件采用的塑料是，而的成型收缩率较小，而且塑件较复杂，对型芯的包紧面积也较大，所以应取较大的脱模斜度。为保证壁厚的均匀致，因此取塑料件的内外表面的脱模斜度致。再由零件设计图纸要求可知。壁厚由图纸可知，该塑件有许多中不同的壁厚，如等。壁厚不均匀，这就造成塑料熔体的充模速率和冷却收缩不均匀，并由此产生许多质量问题。如凹陷真空包翘曲甚至开裂......”。

3、“.....这就要求防止出现突变与截面厚薄悬殊的设计，故在壁厚不同处采取过渡设计，例如采用圆弧过渡等措施。加强筋观察塑件可知，该塑件内侧设计了很多加强筋，加强筋的尺寸为顶部.，根部为.。这对提高塑料件的抗弯强度，减小塑料件的翘曲变形，提高抗蠕变和抗冲击性能有好处，同时，加强筋的设计改善了塑料熔体的充模流动缩短了流程增大了的截面积。圆角从塑件可知，该塑件内外表面的转折处加强筋的根部等处都设计了圆角，不仅降低了应力集中系数，提高了抗冲击抗疲劳能力，而且减少了流动阻力，改善了塑料熔体的充模性能。同时也降低了成型件的局部残余应力，可防止翘曲和开裂，也使塑料件外形美观流畅。而且成型模具型腔也因此有了对应的圆角，提高了成型零件的强度。.所选用的塑件,遥控器,注塑,设计,毕业设计,全套,图纸届毕业设计说明书遥控器前盖注塑模设计系部机械工程系学生姓名罗正芳指导教师李天生职称讲师专业材料成型及控制工程班级成型完成时间年月目录前言.塑件成型工艺分析.塑件遥控器前盖分析.注射成型性能分析.所选用的塑件材料种类......”。

4、“.....塑件可能产生的缺陷及相应的消除措施拟定模具结构形式.确定型腔数量及排列方式模具练构彂式的桮定注塑机型号的确定.偑件计算.注射机型号的确定.注射机及型腔数量的校核塑件分型面位置的确定.分型面的形式.分型面选取的原则浇注系统设计.浇注系统设计原则.主流道的设计.主流道衬套设计.冷料井的设计.分流道的设计.浇口设计.浇注系统的平衡模架和标准件的选用.定模板.定模固定板.动模固定板.垫块.动模座板.标准模架合模导向机构的设计.导向机构的功用.导向机构的总体设计.导柱和导套设计.导柱和导套材料的选择推出机构及脱模机构的设计.推出脱模机构的设计原则.制品推出的基本方式.该塑件的推出机构设计.推出机构的布置.数控编程加工侧面分型与抽芯的设计计算.侧向分型与抽芯机构的分类.斜滑块的导滑形式.设计要点成型零件的设计计算.定模结构设计.动模结构设计.成型零件钢材选用.成型零件工作尺寸计算.侧向抽芯零件工艺编程排气系统设计.排溢设计.引气设计.排气系统设计.该套模具的排气方式调温系统的设计计算.冷却系统......”。

5、“.....冷却装置的理论计算.冷却装置的结构形式模具工作过程参考文献致谢附录前言当前国内塑料模具发展的巨大空间以及发展趋势近年来我国塑料模具业发展的相当快，目前，塑料模具在整个模具行业中约占左右的产值。当前国内塑料模具市场以注射模需求量最大，其中发展重点为工程塑料模具。我国国民经济的高速发展对模具工业提出了越来越高的要求，仅汽车行业将需要各种塑料制品万吨电冰箱洗衣机和空调的年产量均超过万台彩电的年产量已超过万台。到年，在建筑与建材行业方面，塑料门窗的普及率为，塑料管的普率将达到，这些都将大大增加对塑料模具的需求。目前，全世界模具的年产值约为及亿美元，我国模具工业的产值在国际上排名位居第三位，仅次于日本和美国。近几年来，虽然我国模具工业的技术水平已取得了很大的进步，但总体上与工业发达的国家相比仍有较大的差距。未来我国模具工业和技术的主要发展方向将是大力普及广泛应用技术，逐步走向制造集成化。现代模具设计制造不仅应强调信息的集成，更应该强调技术与人员管理的集成......”。

6、“.....减少模具的进口量增加模具的出口量。在塑料注射成型模具中，积极应用热流道，推广气辅或水辅注射成型，以及高压注射成型技术以满足特殊产品的成型需要。提高模具标准化水平和模具标准件的使用率。目前我国模具商品化标准化率均低于，而先进国家均高于，每年要从国外进口相当数量的模具标准件，其费用约占年模具进口额的。发展快速制造成型和快速制造模具，即快速成型制造技术，在较短的时间内设计并制造出产品的原型与模具，降低成本迅速推向市场。开发优质模具材料和先进的表面处理技术，提高模具的可靠性。研究和应用模具的高速测量技术逆向工程与并行工程，最大限度地提高模具的开发效率与成功率。该设计的目的与意义四年的大学学习生活即将结束，在走上工作岗位之前的毕业设计作为这四年所学知识的次综合运用，有着重要的意义，同时也是对这四年所学的次全面整体检验。本次设计是对遥控器前盖塑件进行注射模设计反求，包括了对塑件产品的工艺分析塑料性能分析模具的整体结构设计与计算等等。首先是根据塑件实物对塑件产品进行建模和测绘......”。

7、“.....然后以.软件为平台进行模具的总体结构以及相关零部件的设计与装配，最后用软件将该套模具的总装图与主要零部件进行了绘制，故在保证设计质量的同时与传统的设计方法相带头导套安装需要复以垫板。这种导套长度取决于模板厚度。这两种导套中，孔的工作部分长度般是孔径的.倍。导柱的设计该模具采用带头导柱，且不加油槽。导柱的长度必须比凸模端面高度高出。为使导柱能顺利地进入导向孔，导柱的端部常做成圆锥形或球形的先导部分。导柱的直径应根据模具尺寸来确定，应保证具有足够的抗弯强度该导柱直径由标准模架知为。导柱的安装形式，导柱固定部分与模板按配合。导柱滑动部分按或的间隙配合。导柱工作部分的表面粗糙度为.。导柱应具有坚硬而耐磨的表面，坚韧而不易折断的内芯。多采用低碳钢经渗碳淬火处理或碳素工具钢经淬火处理，硬度为以上或钢经调质表面淬火低温回火，硬度以上。导套的设计结构形式采用带头导套Ⅰ型，导套的固定孔与导柱的固定孔可以同时钻，再分别扩孔。导套的端面应倒圆角，导柱孔做成通孔，利于排出孔内剩余空气......”。

8、“.....表面粗糙度为.。导套外径按或配合镶入模板。导套材料采用淬火钢或铜青铜合金等耐磨材料制造，但其硬度应低于导柱的硬度，这样可以改善摩擦，以防止导柱或导套拉毛。本次设计选用的导柱和导套有两种，种是导向模具动模板与定模板，使之能精确定位的导柱导套，另种是导向推板中托司推杆固定板的导柱，两种都是标准件，其形状和尺寸如下图所示图导柱与导套结构.导柱和导套材料的选择模具中导向副的作用是保证上模相对于下模有精确的位置关系。在中小型模具中应用最广的滑动导向副结构，对于要求精度高寿命长的模具，导柱导套不但要求具有较高的刚度和强度来承受大的冲击支撑模具的部分板件，而且要求要有良好的耐磨性，保证在使用期间能起到其应有的作用。综上所述，导柱选择了号钢，该型钢属于低碳钢，强度不高，但韧性，塑性和焊接性能均好，经过渗碳淬火回火处理，可获得外表较高的硬度，而心部又具有比较好的韧性，是优良的导柱材料。该号钢的导柱的热处理工序安排锻造正火粗加工机加工成型渗碳或碳氮共渗淬火及回火嵌修抛光镀烙本次设计的导套采用......”。

9、“.....但低于导柱的硬度，可以有效的保护导柱。同时该导套的内侧配合面开有储油槽，可以在模具工作时对导柱导套进行有效的润滑，降低摩擦磨损，延长导柱导套的寿命。推出机构及脱模机构的设计在注射成型的每环节中，都必须使塑件从模具型腔中或型心上脱出，模具中这种脱出塑件的机构成为脱模机构又称推出机构或顶出机构。脱模机构的动作包括有脱出和取出两个分动作，即首先将塑件和浇道系统凝料等与模具松动分离，称为脱出，然后才将脱出物从模具内取出。制件推出顶出是注射成型过程中的最后个环节，推出质量的好坏将最后决定制品的质量，因此，制品推出方式的选取是非常重要的。.推出脱模机构的设计原则.推出机构应尽量设置在动模侧.保证塑件不因推出而变形损坏机构简单动作可靠.保证良好的塑件外观.合模时的准确复位.推出结构与注塑机的机构及附属的制品取除经济够如机械手的动作要匹配。.制品推出的基本方式推杆推出推杆推出是种基本的也是种常用的制品推出方式。常用的推杆形式有圆形矩形扁顶形。推.热量及压力损失要小，为此浇注系统流程应尽可能短......”。