1、以下这些语句存在若干问题，包括语法错误、标点使用不当、语句不通畅及信息不完整——“.....工艺路线方案工序机器砂型铸造毛坯工序检验，清砂工序热处理工序磨左端面工序钻的内孔工序钻内孔及孔工序粗车外圆工序加工出油口工序加工进油口工序磨外圆柱面工序检验。工艺路线方案二工序机器砂型铸造毛坯工序检验，清砂工序热处理工序磨左端面工序车外圆柱面工序磨外圆柱面工序钻孔工序铣内孔面工序扩铰孔工序孔的倒角工序锪平工序加工进油口工序加工出油口工序检验。工艺路线方案三工序机器砂型铸造毛坯工序检验，清砂工序热处理工序粗车左端面工序先锪内孔面，再粗扩内孔工序粗车外圆，切退刀槽工序精扩内孔，内孔倒角工序精车外圆工序钻通孔工序精磨左端面工序加工出油孔工序加工进油孔工序去毛刺工序精磨外圆工序检验。工艺方案的比较与分析上述三个工艺方案的特点.在于方案，工序集中，但需要专用机床才能达到加工要求方案二，工序分散，但工艺按排的加工达不到精度要求方案三，也是分散工序，工艺安排合理......”。

2、以下这些语句存在多处问题，具体涉及到语法误用、标点符号运用不当、句子表达不流畅以及信息表述不全面——“.....除了选择万能性通用机床加工外，还要设计些专用夹具，提高加工要求和质量。因此选用第三个方案较合理，具体如下工序机器造型砂模铸造毛坯工序清砂，检验毛坯各尺寸，不得有砂眼缺陷工序热处理，人工时效温度，消除残余应力工序以外圆和右端面定位，粗车左端面工序以外圆和右端面定位，先锪内孔面，再粗扩内孔工序以左端面和内孔定位，粗车外圆，切退刀槽工序以外圆和右端面定位精扩内孔，内孔倒角工序以左端面和内孔定位，精车外圆工序钻通孔工序以外圆和右端面定位精磨左端面工序加工出油孔锪平面，钻孔，扩孔深,攻丝.深工序加工进油孔锪平面，钻孔，扩孔深,攻丝.深工序用钳工去毛刺工序以左端面和内孔定位，精磨外圆工序检验，是否达到要求的尺寸精度和粗糙度。工序设计.加工装备与工艺设备的选择选择机床根据不同的工序选择机床工序属于备坯阶段，不属于切削加工，由专门的车间负责。工序,车床,滤油器体,加工......”。

3、以下这些语句在语言表达上出现了多方面的问题，包括语法错误、标点符号使用不规范、句子结构不够流畅，以及内容阐述不够详尽和全面——“.....钻出,油孔竖十,夹具,设计,毕业设计,全套,图纸目录设计任务分析零件的分析及生产类型确定零件的毛坯设计确定毛坯的基本尺寸二滤油器机械加工工艺规程设计定位基准的选择零件表面加工方法选择拟定工艺路线工艺方案的比较与分析工序设计.加工装备与工艺设备的选择.确定工序尺寸.确定切削用量及基本时间三机床夹具设计四参考文献课程设计心得设计任务分析零件的分析及生产类型确定零件的作用题目是车床滤油器体设计，它位于车床主轴箱上图车床滤油器体零件图面，主要作用是给主轴箱内供油及对油液起冲作用，零件的两段有两孔用于油液的进出，零件的中间有个的外圆柱面，用于与主轴箱以基轴制形式联接。零件的工艺性分析.滤油器体各表面零件的左端面用于精基准加工其它表面螺栓孔用于联接车床主轴箱，起固定作用中心孔用于过滤及缓冲油液进油孔用于联接进出油装备，流通油液外圆柱面用于与车床主轴箱联接......”。

4、以下这些语句该文档存在较明显的语言表达瑕疵，包括语法错误、标点符号使用不规范，句子结构不够顺畅，以及信息传达不充分，需要综合性的修订与完善——“.....尺寸精度为其他表面无特殊精度要求，除保证其表面粗糙度外，尺寸精度为。确定零件的生产类型零件的生产纲领为其中，产品的年产量台年，每台产品这该零件的数量件台，零件备品率，零件废品率。从计算结果知，该零件为大批生产。因滤油器体质量.为轻型零件零件的毛坯设计选择毛坯根据上述的年生产纲领可知，滤油器体属大批生产，零件形状为非全圆柱体，可选择零件材料为灰口铸铁，毛坯制造选择铸造毛坯，这样毛坯与成品相似，加工方便，省工省料，为提高生产率，铸造方法选择砂型铸造，且为机器造型。毛坯尺寸公差与加工余量确定确定最大轮廓尺寸根据零件图轮廓尺寸，可知滤油器体最大轮廓尺寸为确定铸件尺寸公差等级铸造方法按机器砂型造型铸件材料按灰铸铁，查表得，公差等级范围是级，取为级。求铸件尺寸公差根据加工面的基本尺寸和铸件公差等级，查表得，基本尺寸介于间.介于间.介于间.。查表得......”。

5、以下这些语句存在多种问题，包括语法错误、不规范的标点符号使用、句子结构不够清晰流畅，以及信息传达不够完整详尽——“.....查表得，机械加工余量等级范围是级，取为级。求要求的机械加工余量对所有的加工表面取同个数值，由最大轮廓尺寸机械加工余量等级为级，查表得数值为.。确定毛坯的基本尺寸上面查得的加工余量适用于机械加工表面粗糙度.。.的表面，余量要适当增大。分析零件，各加工表面均为.，因此这些表面的毛坯尺寸只需要将零件的尺寸加上余量值即可。由于零件上孔和进出油口尺寸较小，故铸成实心。零件确定切削速度根据切削用量手册表，当用硬质合金可转位车刀加工的灰铸铁，.，.时，切削速度.。由切削用量手册表查得系列切削速度修正系数分别为.，.，.，.，.故则机床主轴转速.根据机床说明书，选择这时的实际切削速度计算机床进给机构的强度根据机床说明书，其进给机构允许的纵走刀力，根据切削用量手册表，当，.，，走刀力，由于实际切削时使用条件的变化......”。

6、以下这些语句存在多方面的问题亟需改进，具体而言：标点符号运用不当，句子结构条理性不足导致流畅度欠佳，存在语法误用情况，且在内容表述上缺乏完整性。——“.....，.，.故实际走刀力为因为.，故进给量合理。校验机床功率根据切削用量手册表，当，.，.，.时，.。切削功率的修正系数根据切削用量手册表查得.，.故实际切削功率根据机床说明书，当时，机床主轴允许的功率.因为，故所选择的切削用量可在机床上进行。最后确定的切削用量为.，.计算基本工时基本工时的计算公式为，由切削用量手册表，查得.，则.工序钻通孔本工序为钻通孔，孔壁内表面粗糙度为.，在铸件上直接用麻花钻钻出。机床为立式钻床，工件装在专用夹具上，所选刀具为高速钢标准麻花钻，其直径为。由切削用量手册孔加工用量选择部分表取标准钻头几何参数为，。该工序是在实心铸件上钻通孔，背吃刀量为.。确定进给量由切削加工简明实用手册表，对于，硬度为，当所用刀具为高速钢标准麻花钻，钻通孔时，进给量，按机床说明书，取.。选择刀具磨钝标准及耐用度根据切削加工简明实用手册表，高速钢标准麻花钻后刀面最大磨损量取为......”。

7、以下这些语句存在标点错误、句法不清、语法失误和内容缺失等问题，需改进——“.....耐用度为。确定切削速度根据切削加工简明实用手册表，对于，硬度为，当所用刀具为硬质合金扩孔钻，刀具直径为.，.时，切削速度，则机床主轴转速.按机床说明书，取，这时的实际切削速度.计算切削力，扭矩及功率按切削加工简明实用手册表得轴向力切削扭矩切削功率由于上述计算结果与机床说明书允许值相比，均允许，故确定采用切削用量.，.，.本工序为粗车左端面，已知加工材料为，机床为型卧式车床，工件装在三爪自定心卡盘上，所选刀具为硬质合金可转位端面车刀。根据表，由于机床的中心高为，故选刀杆尺寸为，刀片厚度取为，选择平面带倒棱型前刀面，刀具的几何参数为确定背吃刀量取粗车余量为.，可次走刀切除，留.作为精磨余量，故取粗车背吃刀量为.。确定进给量根据切削用量手册表，在加工材料为，车刀刀杆尺寸为，工件直径为，.时，，按车床说明书，纵向进给量初步取.。选择刀具磨钝标准及耐用度根据表......”。

8、以下文段存在较多缺陷，具体而言：语法误用情况较多，标点符号使用不规范，影响文本断句理解；句子结构与表达缺乏流畅性，阅读体验受影响——“.....，耐用度为。确定切削速度根据表，当用硬质合金可转位车刀加工的灰铸铁.时，切削速度.。由表等查得系列切削速度修正系数分别为.，.，.，.，.故则机床主轴转速.根据机床说明书，选择这时的实际切削速度.计算机床进给机构的强度根据机床说明书，其进给机构允许的横走刀力，根据切削用量手册表，当，.，，走刀力，由于实际切削时使用条件的变化，根据切削用量手册表查得的修正系数为.，.，.故实际走刀力为因为.，故进给量合理。校验机床功率根据切削用量手册表，当，.，.，.时，.。切削功率的修正系数根据切削用量手册表查得.，.故实际切削功率根据机床说明书，当时，机床主轴允许的功率.因为，故所选择的切削用量可在机床上进行。最后确定的切削用量为.，.，.，计算基本工时基本工时的计算公式为由切削用量手册表，查得，则.工序先锪内孔面，再粗扩内孔工步锪内孔面本工步为锪内孔，使内孔径达到，孔壁粗糙度值达到......”。

9、以下这些语句存在多方面瑕疵，具体表现在：语法结构错误频现，标点符号运用失当，句子表达欠流畅，以及信息阐述不够周全，影响了整体的可读性和准确性——“.....机床为型立式钻床，工件装在专用夹具上，所选刀具为焊接硬质合金刀片式平面锪钻，其直径为。确定进给量由查表得，对于，硬度为，当所用刀具为硬质合金锪钻时，进给量，按机床说明书，取.。选择刀具磨钝标准及耐用度查表得，硬质合金锪刀后刀面最大磨损量取为.，耐用度为。粗车左端面，选用卧式车床就能满足要求。本零件外廓尺寸不大，精度要求不是很高，根据工厂内的现有设备般最常用型卧式车床加工。工序先锪内孔面，再粗扩内孔，精度要求不高，选用立式钻床进行加工。工序粗车外圆柱面，在切退刀槽。加工中需要换刀具，刀架最好是换位的，所以选择型卧式车床最经济工序精扩内孔，内孔倒角用铣床进行加工。工序精车外圆，选用型卧式车床进行加工。工序钻通孔，由于是通孔，刀具进给深度可以不严格控制，在其位置钻通孔即可。选用立式加工中心，只要在专用夹具上设计好对刀块，然后执行程序就可以加工出个通孔了。工序精磨左端面，表面粗糙度.......”。