1、“.....已在华北工学院建成进行中试研究。这是用精密成形新工艺代替锻造机械切削 加工，也就是将原来的热锻切削加工生产零件变为用精密 塑性成形直接生产高质量的齿轮的种先进制造技术，该项技术可 靠可直接用于批量生产。 该齿轮生产新技术与传统技术工艺的对比如图。 齿轮精密塑性成形具有以下优点 提高产品的力学性能成形的零件保持了流线的完整，细化了组织，可提高齿轮强韧性 左右，疲劳寿命提高倍。 节能省材，减少环境污染，降低生产成本 材料利用率由提高到以上降低加热温度和时间，减 少加热次数和切削量，节约能源......”。

2、“.....提高模具寿命，具有明显的经济效益。 生产率高 下料加热温冷精密成形形变热处理条龙生产， 便于组织连续化生产，个单元可生产件分钟。产品的精度高，表面粗糙度低，可直接生产出产品零件。 具有良好的社会效益，精密成形技术，降低了加热温度和加热次 数，降低了能耗减少了锻造车间的噪音，净化和改善了劳动环境。 模数为齿轮齿长齿高。齿型公法线公差小于， 齿形满足产品要求，表面粗糙度达到，流线顺畅，所需成形力 小。 总之，齿轮精密塑性成形技术是先进可行的，对齿轮制造工艺来 讲是个突破性的转变，影响深远......”。

3、“.....在国内是独无二的，对于大模数 长齿轮直齿齿轮的精密成型技术达到国际领先水平。 从七十年代以来，各工业发达国家政府与工业界对近净成形技术 投入了大量资金和人力，使这项技术得到很快发展，由于这项技术对 市场竞争能力的突出贡献，被美国日本政府和企业列为九十年代影 响竞争能力的关键技术，其产值增长幅度也远高于制造业产值增长幅 度。 主要发展趋势有 不断开发近净成形新技术工业发达国家直致力于开发近净成形新技术，在本专题所涉及 的各件领域都有很大进展......”。

4、“.....例如汽车缸体铸件已经做到壁 厚在，轿车齿轮已有很多可以采用冷挤压生产，齿形不再加 工。轿车等速万向节零件是很复杂的零件，已经可以采用精确的塑性 成形技术来生产。轿车连杆不仅尺寸精度高，重量偏差也小，轿车连 杆重量精度已经可以控制在以下，这些技术都推动了轿车自重 降低和性能提高，随着成形精度提高已经开发了大批近净成形工艺 技术。新材料的发展推动了新的成形技术研究开发，高密度能源激 光等离子束电子束等的发展和用于近净成形，也推出了批新 的近净成形工艺......”。

5、“.....在我国近净成形技术在整个成形制造生产中所占比重还比较 低，成形件精度总体水平平均要比发达国家低个等级，些新 技术只有少数企业采用，不少复杂难成形件我国还不能生产，部分先 进成形设备机械手机器人，很大部分高水平自动化生产线国内还 不能成套提供，因此总体水平要比国外落后年。 应用工艺模拟技术，优化净成形工艺参数 传统的成形技术是建立在经验和实验数据基础上的技术，制定 个新的零件成形工艺在生产时往往还要进行大量修改调试。计算机和 计算技术发展，特别是非线性问题的计算技术发展......”。

6、“.....国外通过大量工作已经形成铸造锻造复盖件冲压模具等多项商业软件，有力推动了近净成形技术 发展，我国在模拟分析研究方面已经做了不少工作，但力量分散，每 个单位的投入都不足，单项研究多长齿轮直齿齿轮的精密成型技术达到国际领先水平。 从七十年代以来，各工业发达国家政府与工业界对近净成形技术 投入了大量资金和人力，使这项技术得到很快发展，由于这项技术对 市场竞争能力的突出贡献，被专题所涉及 的各件领域都有很大进展，因而近净形成形所占比重和成形件精度以 及成形零件的复杂程度都有很大提高。例如汽车缸体铸件已经做到壁 厚在......”。

7、“.....齿形不再加性能提高，随着成形精度提高已经开发了大批近净成形工艺 技术。新材料的发展推动了新的成形技术研究开发，高密度能源激 光等离子束电子束等的发展和用于近净成形，也推出了批新 的近净成形工艺复杂难成形件我国还不能生产，部分先 进成形设备机械手机器人，很大部分高水平自动化生产线国内还 不能成套提供，因此总体水平要比国外落后年。 应用工艺模拟技术，优化净成形工艺参数 传统的成，国外通过大量工作已经形成铸造锻造复盖件冲压模具等多项商业软件，有力推动了近净成形技术 发展......”。

8、“.....但力量分散，每 个单位的投入都不足，单项研当前应当解决的问题。 不断开发适于近净成形生产用机器人和机械手 近净成形通常是大批量生产，需要建设自动生产线，需要有相应 的机械手和机器人，由于工作环境的多样性，通常又在高温下工作， 因此近消化发展和自行开发能提供企业需要外，多数产品 还需要研究开发或通过引进消化吸收发展，逐步形成系列化。 开展并使用近净成形自动生产线和柔性生产线建线和控制技术， 不断提高生产效率 国外大批量生国些重点企业在年代前期依靠引进设备陆续建立了些近净成形生产线......”。

9、“.....其 后通过引进和自主开发，我国在年代初已经能够全部 传统生产工艺，造成齿轮生产的材料利用率低。据不完全统计，齿轮 材料每年将有万吨钢材被白白切削浪费掉，就原材料项损失就 达亿元所浪费的切削加工工时及能耗更高高温锻造及热处理， 浪费了能源，并污染了环境。由于齿轮生产的高成本低性能，虽仍 有市场，但利润甚低，产品缺乏竞争力，多数厂家的生产处于不景气 状态。与普通模锻比较，塑性精密成形具有表面质量好机械加工余量少 尺寸精度高零件机械强度高等优点......”。