1、“.....因此，模面变形和其含义应在其提交到生产前拉伸模设计阶段加以考虑。在本文中，根据以下冲压模具设计实践和简短审核计算方法，提出了金属板材成形过程中模面变形控制评估。所提出方法是采用在成形工艺设计基础上在第部分和在本研究第二部分给出了计算机辅助设计和分析概念编程器主体部分。在模具计算机辅助设计环境中考虑应考虑到模面变形这个问题。这部分成形性分析和回弹变形处进行......”。

2、“.....并在理想情况下进行刚性模面设计，通过增加凸模铸件壁厚实现来实现。，模面设计理念模面设计板金成型用模具可以被定义为个具有完整表面几何形状和塑性变形片状金属坯料成所需组合物以确保刚性模具结构冲压形状。设计开始是以部件几何形状为基本输入数据，该方法工程师首先通过确定主轴再绘制出其余部分，同时也消除了定风险。然后，使用该材料成形性和最小允许厚度，确定拉伸变形量，并且估计出能够拉伸数量......”。

3、“.....用于冲压成型。利用该材料性能进行最大程度拉伸变形时，估计可以达到最大拉伸深度，通过套牵引装置安装在冲裁面进行冲压，尽量在模具成形初始阶段减少变形梯度。在决定操作类型之后，使用组平面或者延生曲面通过与拉伸所结合，通常结合拉延筋把物质约束在个可以控制方式上进行冲压。创建冲头和粘结剂界面后，它们几何同行被抵消表面通常开发具有间隙量，得出结果比使用软件金属板厚度大百分之几。在该阶段使用该部分容许变薄拉伸......”。

4、“.....旦工程师创造了整个几何空白描述和方法在环境里面，有限元分析可以为研究零件成形工艺性提供可行性分析，部分几何回弹和成形载荷后分为个理想刚性模具结构。有限冲压过程有限元仿真通常是在两个步骤。进行成型性分析，确定金属变形为个给定冲压和粘合剂加载和，其次，回弹变形后对模具去除应力而形成力和几何变形形成步骤随着材料厚度变化而分析。根据工艺相对素质和材料参数，可以设置多个虚拟测试为了达到最佳模具几何构成要素......”。

5、“.....成形载荷和动作类型是根据与现有冲压生产线规格拟定。最后，完整冲压模具表面被批准并报绘制模具结构送往制造部。模面形状控制外文翻译金属板材成形过程是由个复杂系统控制冲压模具和板料变形，并涉及到材料与设计至组材料和基础机械相互作用结果，机构提供必要成形力，。假设个理想刚性模具结构连接加强了理想刚性压机板而忽略所有模面变形面辅助方法，工程师设计时只遵循纯粹形成过程几何建模而不结合具体材料分析则会不符合要求。否则......”。

6、“.....包括所有这些机械系统中计算模型，该模型旨在模拟钣金变形影响及采用相应处理方式。因此，它最接近实用，分离出形成界面，即在模面设计，从剩余空白处进行建模产生下形成势力空白变形在与纯几何摩擦接触模面设计描述。此外，这种生产理论已经在行业中得到广泛使用，即使大内板拉伸模具在常规片情况下都可以实施。个理想刚性平局，模具结构概念，不过，有可能成为可疑，当涉及到所述高强度钢形成，由于较高成形负荷需要。此外......”。

7、“.....可设计显着高负荷平衡块和上冲头之间耐磨板粘合剂元件增加办法，磨损和变形。在这些情况下，模具生产变形应被包括在计算机建模成形过程中。目前，建立计算机模型，用来模拟完整过程系统是可实现，利用计算机硬件和有限元先进软件，不过它是从工业角度来看几乎不可行由于电脑分析使之成为可能。用软件模型代替个相对复杂，实际工程方法可以是在冲压系统中分析过程，只有部分坯件加含有完整拉伸模具设计模面设计和模具仅部分构成基础上......”。

8、“.....考虑到过程部分，有金属板与时间有关相互作用空并形成界面带来大变化，在空白形面上，应与模面扭曲变形进行比较。因此，这个过程部分应使用基于大变形和有限增量变形理论有限元计算，由数模变形运动学特性仿真制造。另方面，变形小部分采用特征变大来表示变形拉伸量。把整体缩放为单个成形元素。因此，对于拉伸模结构小应变弹塑性有限元分析也是合适。两者计算方面相互作用可以用个适当数据传输例程来定义图......”。

9、“.....成形过程模拟采用从模面设计为刚性曲面实体和空白面为弹性塑料变形体几何信息，并随时间变化驱动粘合剂和冲压成形过程运动实现。主要输出是几何变形和回弹载荷是生产成型后在毛坯上应力分布以及分布在模面元素上摩擦接触应力。另方面，只有部分模具，运用成形载荷大小对模面变形进行分析和评价。对于个给定模具位移，能够完成拉延模设计有限元分析，和更新模面设计，同时计算弹塑性应力应变，另外......”。