输出控制量，调节晶闸管导通，达到温度精确控制。本文控制对象为常用于冶金行业型电加热炉，炉温为。系统构成硬件设备主要由上位机可编程控制器测温元件温度变送器固态继电器及电加热炉组成。如图所示。图加热炉控制系统框图控制系统各种控制信息和数据信息都在上位机集中管理分配，使系统维护更加简单有效，用户不但可以浏览打印现场各种数据报表，同时还能够对控制现场运行情况进行控制。此温度控制系统属于单回路闭环控制系统，以三菱公司系列为核心部件，温度检测采用铂热电阻，用来实时检测温度输出，经模块放大后送入模拟量输入模块，转换成数字量，经用户程序处理后，调用内部控制算法，得到个运算值，将该值变换为时间值，以个随时间变化波来控制电压过零触发固态继电器，以调节电加热丝工作电流，实现加热炉系统温度控制。软件部分以为操作系统，采用工控组态软件为应用服务器平台。上位机与之间通过口连接，实现上位机与之间通讯。由上位机完成对温度设定实时温度及各控制参数实时监控。控制算法实现用可编程控制器对模拟量实现控制时，可以使用过程控制模块，但此模块价格昂贵，经济性差。本系统使用功能指令，当功能指令与模拟量起使用时，不但可以得到类似于过程控制模块效果，而且经济性好。由于加热炉是大滞后大惯性环节控制对象，本系统采用了积分分离位置式算法与控制相结合方法，即在过程开始结柬或大幅增加设定值时，采用控制，防止偏差过大，产生积分积累，引起系统较大超调甚至振荡，使系统稳定性下降。而到过程后期，当偏差达到规定范围内时，增加积分作用，以提高控制精度。在实际调试过程中，经过几次修改控制参数，即可取得良好控制器参数，达到要求精度。主程序流程图如图所示，算法程序流程图如图所示算法转换为波输出调工控温就是控制双向晶闸管导通时间，从而改变加热丝加热功率来实现温度控制。首先，将运算结果转换成个内部定时器计时值，以确定延时时间。本系统采用是调功电路，控制个调功周期中实际导通时间，需将输出量转换为时间值方式。由于使用内部定时器，时基为，又由于调功周期选为，所以实际加热时间为Ⅲ仪，将时间值存放在数据寄存器中，供定时器指令调用。在中，有两种方式产生输出脉冲波，种是由专用指令产生，但波输出通道有限，如系列仅有和两个通道另种是用内部定时器来组织，经开关量通道输出。本系统采用第二种方法，由两个定时器和产生路波，决定调功周期，为保证晶闸管正常导通，确保主电路正常工作，输出脉冲必须与电网频率保持严格同步关系，为此，将与电网电源同步并保持倍频关系基本数字脉冲送入输入端，作为定时器逻辑控制信号，决定脉冲宽度，延迟时间由运算输出值决定。结论在该加热炉控制系统中，采用分时调用内置运算程序，实现了控制算法调用，简化了程序，提高了编程效率，而且不易出错，达到了温度精确控制目同时，由运算结果决定脉宽，用定时器产生波，用开关量代替模拟量输出，实现了波多路输出，使得系统控制成本降低。实践证明，该系同具有动态响应快，控制精度高，具有很强鲁棒性特点。改变加热丝加热功率来实现温度控制。首先，将运算结果转换成个内部定时器计时值，以确定延时时间。本系统采用是调功电路，控制个调功周期中实际导通时间，需将输出量转换为时间值方式。由于使用内部定时器，时基为，又由于调功周期选为，所以实际加热时间为Ⅲ仪，将时间值存放在数据寄存器中，供定时器指令调用。在中，有两种方式产生输出脉冲波，种是由专用指令产生，但波输出通道有限，如系列仅有和两个通道另种是用内部定时器来组织，经开关量通道输出。本系统采用第二种方法，由两个定时器和产生路波，决定调功周期，为保证晶闸管正常导通，确保主电路正常工作，输出脉冲必须与电网频率保持严格同步关系，为此，将与电网电源同步并保持倍频关系基本数字脉冲送入。参考文献陈远琪，等可编程控制器温度监测与控制系统设计微计算机信息钟肇新可编程控制原理及应用广州华南理工大学出版社宋伯生编程及实用指南北京机械工业出版社，，，外文翻译译文，，，，，，，，，，外文翻译译文