1、以下这些语句存在若干问题，包括语法错误、标点使用不当、语句不通畅及信息不完整——“.....取.可使计算结果接近实际。另外，在选择摩擦材料时应尽量采用减少污染和对人体无害的材料。制动钳制动钳由球墨铸铁制造，铸成个整体，其外缘留有开口，以便不必拆下制动钳便可以检查或更换制动块。制动钳体要有高的强度和刚度。在钳体中加工出制动油缸，活塞用铸铝合金制成，表面还要进行镀铬处理。主要尺寸参照图纸。盘式制动器制动钳的布置可以在车轴之前也可以在车轴之后，如果制动钳位于轴前可避免轮胎向钳内甩溅泥水污物位于轴后则可减小制动时轮毂轴承径向合力，如图所示。图制动钳的位置对轮毂轴承载荷的影响制动钳位于车轴前制动钳位于车轴后车轮制动盘轮毂路面法向反力制动力与的合力及相应的支撑反力，制动称块对制动盘的摩擦反力及相应的支撑反力轮毂轴承的径向合力密封圈盘式制动器是汽车液压制动系统的换代产品,橡胶矩形密封圈简称矩形圈是其关键部件之,其质量直接影响盘式制动器的密封性能及活塞回位的灵敏度和可靠性......”。

2、以下这些语句存在多处问题，具体涉及到语法误用、标点符号运用不当、句子表达不流畅以及信息表述不全面——“.....矩形圈采用先硫化成胶筒,再磨削切割带芯棒成矩形圈的方法生产,工艺流程为胶料混炼停放返炼挤出硫化套芯棒磨削切割清洗检验入库。其主要质量问题的产生原因及解决措施杂质主要原因原料含有杂质胶料混炼过程中混入杂质混炼胶停放搬运过程中混入杂质挤出胶条停放搬运过程中混入杂质模腔不干净。解决措施各种小料过筛,母炼胶过滤胶料混炼前清洗炼胶机,保持混炼现场干净混炼胶自然冷却后,用干净塑料薄膜包装后,再搬运返炼前清洗炼胶机,挤出胶条自然冷却后用塑料袋盛装保持硫化现场干净保证胶条不落地,装模前清除模腔中的杂物。缺胶主要原因模具压注腔的注胶孔少孔径小挤出胶条停放时间过长,胶料流动性变差硫化压力不足或波动大。解决措施适当增加模具压注腔的注胶孔并加大孔径挤出胶条的停放时间控制在范围内,并在硫化前预热确保硫化压力达到工艺要求并保持其稳定。磨削质量差主要原因磨床顶针圆锥段端面及芯棒端面和轴向跳动度设置不当......”。

3、以下这些语句在语言表达上出现了多方面的问题，包括语法错误、标点符号使用不规范、句子结构不够流畅，以及内容阐述不够详尽和全面——“.....导致胶筒磨削面出现周向沟槽砂轮松动,导致胶筒磨削面凹凸不平磨削进刀量过大,导致胶筒壁厚不均匀。解决措施磨削前,用千分表检查磨床顶针圆锥段端面及芯棒端面和轴向跳动度,确保各跳动度不大于.砂轮更换或调整后,应用金钢钻精磨砂轮表面,并先磨削邵尔型硬度为度的胶棒确保砂轮稳固不松动第次进刀量为顺时针旋转刻度盘,当砂轮接触到胶筒时,手动旋转芯棒周,胶筒被砂轮摩擦的周都有擦痕的刻度盘刻度第刀和倒数第刀间的每次进行刀量应不大于个刻度每个刻度,每次磨削个行程最后次进刀量应不大于个刻度,磨削两个行程。切割质量差主要原因切割高度设置不合理,导致矩形圈高度偏差较大刀片装卸频繁,刀柄的装刀夹头由于磨损而导致刀片松动,致使矩形圈端面出现波纹及端面内外棱角处出现锯齿口等现象芯棒端面和轴向跳动度设置不当,导致胶筒切割断面与中心线不垂直刀片温度过高，由于刀片与胶筒切割面摩擦挤压,刀片温度较高,高温刀片切割胶筒时......”。

4、以下这些语句该文档存在较明显的语言表达瑕疵，包括语法错误、标点符号使用不规范，句子结构不够顺畅，以及信息传达不充分，需要综合性的修订与完善——“.....致使矩形圈端面无光泽。解决措施切割高度值设定在公差范围内用自制刀柄替代原来的刀柄。刀柄制作工艺为先制作的金属钢长方体,然后在其矩形面的长度方向左侧处开设.的槽,再在槽右侧面开个直通到槽的丝孔,即制成刀柄。这种刀柄结构简单,刀片装卸方便安装紧固,彻底解决了刀片松动问题切割前用千分表检查芯棒端面和轴向跳动度,保证各跳动度不大于.设计个输水装置,给刀片均匀滴水,以控制刀片温度。色斑主要原因产品未洗涤干净。解决措施在洗衣机中,先用体积比∶的洗涤剂水混合液洗涤产品,再用清水清洗次,每次清洗,然后自然晾干。此次按照结构推算采用的密封圈如图所示，通过分析矩形圈产生质量问题的原因并采取相应的解决措施。.制动器因数及制动距离的计算制动器因数的计算制动器因数又称为制动器效能因数，它表示制动器的效能，用表示。其实质是制动器在单位输入压力或力的作用下所能输出的力或力矩，用于比较不同结构型式的制动器的效能......”。

5、以下这些语句存在多种问题，包括语法错误、不规范的标点符号使用、句子结构不够清晰流畅，以及信息传达不够完整详尽——“.....即式中制动盘的作用半径输入力，般取加于两制动块的压紧力因为我对微型客车前轮制动器选用的是钳盘式制动器，设两侧制动块对制动盘的压紧力均为，则制动盘在其两侧工作面的作用半径上所受的摩擦力为，那么钳盘式制动器的制动器因数为式中盘与制动衬块间的摩擦系数。利用经验设计方法，我们可以取.,那么，该车前轮制动器的制动因数为制动器距离的计算制动距离是制动效能的个重要指标，即式中制动初速度，在这里取则该车的制动距离为.公式参考文献.校核计算摩擦衬块的磨损特性计算公式参考文献摩擦衬块的磨损，与摩擦副的材质表面加工情况温度压力以及相对滑磨速度等多种因素有关，因此在理论上要精确计算磨损性能是困难的。但试验表明，摩擦表面的温度压力摩擦系数和表面状态等是影响磨损的重要因素。汽车的制动过程是将其机械能动能势能的部分转变为热量而耗散的过程。在制动强度很大的紧急制动过程中，制动器几乎承担了耗散汽车全部动力的任务......”。

6、以下这些语句存在多方面的问题亟需改进，具体而言：标点符号运用不当，句子结构条理性不足导致流畅度欠佳，存在语法误用情况，且在内容表述上缺乏完整性。——“.....致使制动器温度升高。此即所谓制动器的能量负荷。能量负荷愈大，则衬块的磨损愈严重。制动器的能量负荷常以其比能量耗散率作为评价指标。比能量耗散率又称为单位功负荷或能量负荷，它表示单位摩擦面积在单位时间内耗散的能量，其单位为。双轴汽车的单个前轮制动器和单个后轮制动器的比能量耗散率分别为式中汽车回转质量换算系数汽车总质量，汽车制动初速度与终速度，计算时轿车取.质量.以下的货车取.总质量．以上的货车取制动减速度计算时取．制动时间前后制动器衬块的摩擦面积制动力分配系数。在紧急制动到时，并可近似地认为，则有鼓式制动器的比能量耗损率以不大于.为宜，但当制动初速度低于式下面所规定的值时，则允许略大于.。轿车盘式制动器的比能量耗散率应不大于.。比能量耗散率过高，不仅会加速制动衬片衬块的磨损，而且可能引起制动鼓或盘的龟裂。这个结果符合要求。计算结果见第十二节计算表格在规定范围内，符合技术要求......”。

7、以下这些语句存在标点错误、句法不清、语法失误和内容缺失等问题，需改进——“.....对铸铁•，对铝合金•与制动鼓盘相连的受热金属件的比热容制动鼓盘的温升次由到完全停车的强烈制动，温升不应超过满载汽车制动时由动能转变的热能，因制动过程迅速，可以认为制后制动器，即式中满载汽车总质量汽车制动时的初速度，可取汽车制动器制动力分配系数。以.，取满载时的值.来计算则铸铁钢的密度，.式中制动盘直径，取制动盘圆柱外径，取制动盘圆柱外径，取制动盘厚度，取制动盘制动毂厚度，取制动毂中心孔直径，取制动盘制动毂厚度，取。由.可知，制动器的热容量符合温升核算的要求。盘式制动器制动力矩的校核盘式制动器的计算用简图如图所示，今假设衬块的摩擦表面与制动盘接触良好，且各处的单位压力分布均匀，则盘式制动器的制动力矩为式中摩擦系数作用半径单侧制动块对制动盘的压力盘式制动器的计算简图对于常见的扇形摩擦衬块，如果其径向尺寸不大......”。

8、以下文段存在较多缺陷，具体而言：语法误用情况较多，标点符号使用不规范，影响文本断句理解；句子结构与表达缺乏流畅性，阅读体验受影响——“.....如图所示，平均半径为.。式中，扇形摩擦衬块的内半径和外半。根据图，在任单元面积只上的摩擦力对制动盘中心的力矩为，式中为衬块与制动盘之间的单位面积上的压力，则单侧制动块作用于制动盘上的制动力单侧衬块给予制动盘的总摩擦力为得有效半径为令，则有.因故。当。但当小，即扇形的径向宽度过大，衬块摩擦表面在不同半径处的滑磨速度相差太大，磨损将不均匀，因而单位压力分布将不均匀，则上述计算方法失效。制动轮缸中的液压，在考虑制动力调节装置作用的情况下，其值般为，制动管路液压在制动时般不超过，对盘式制动器可再高些，因此这里取来计算制动轮缸工作面积式中为活塞的直径，取单侧制动块对制动盘的压紧力.单个制动器制动力矩.，符合制动力矩要求。.驻车制动计算图为汽车在上坡路上停驻时的受力情况......”。

9、以下这些语句存在多方面瑕疵，具体表现在：语法结构错误频现，标点符号运用失当，句子表达欠流畅，以及信息阐述不够周全，影响了整体的可读性和准确性——“.....中型货车不小于，汽车列车的最大停驻坡度约为左右。.计算结果满载空载同步附着系数.制动力分配系数附着系数不同情况时地面制动力.制动强度附着系数利用率前轮地面制动力后轮地面制动力前轴最大制动力矩.后轴最大制动力矩.制动距离.整个制动器因数.制动盘制动力矩前轮制动器的比能量耗散率汽车上坡时停驻的极限上坡路倾角汽车下坡时停驻的极限下坡路倾角总结毕业设计是我走出校门前最后份作业。经过两个多月的努力，今天终于把微型客车盘式制动器设计完成了，心情十分高兴。回想这段经历我想几句古话最能表达我的心情了温故而知新。在过去的四年里，我完成了本专业的理论知识的学习和贮备，但是很多知识只是停留在表面的层次，涉及得不够深入，设计它需要用到整个专业知识体系，为了顺利的完成它，我整体回顾了遍课本的重要知识，并且到图书馆查阅相关资料，对整个汽车理论体系形成了个新的认识......”。