（毕业设计全套）玻璃升降器复合拉深模的设计（打包下载）

格式：RAR 上传：2022-06-25 06:01:27

《（毕业设计全套）玻璃升降器复合拉深模的设计（打包下载）》修改意见稿

1、“.....参照书末表可选取公称压力为的开式压力机，该压力机与模具设计的有关参数为表.名称量值公称压力发生公称压力时滑块离下极点距离滑块行程固定行程调节行程标准行程次数不小于次最大闭合高度固定台和可倾活动台位置最低最高闭合高度调节量滑块中心到机身距离喉深工作台尺寸左右前后工作台孔尺寸左右前后直径立柱间距离不小于模柄孔尺寸直径深度工作台板厚度.分析比较和确定工艺方案计算毛坯尺寸需先确定翻边前的半成品尺寸。翻边前是否也需拉成阶梯零件这要核算翻边的变形程度。.处的高度尺寸为根据翻边公式，翻边的高度为经变换后即翻边出高度时，翻边系数,查表，当采用圆柱形凸模，用冲孔模冲孔时，极限翻边系数，即次能安全翻出的高度。,属宽凸缘筒形件由表查得.而.,故次拉不出来.当凸.,.按表查得.所以.由表,,故二次可以拉出.但考虑到二次拉深时,均采用极限拉深系数......”。

2、“.....而选大的圆的半径,这对本零件材料厚度.,零件直径又较小时是难以做到的.况且零件所要达到的圆角半径.又偏小,这就需要在二次拉深工序后,增加次整形工序.在这种情况下,可采用三种拉深工序,以减少各次拉深工序的变形程度,而选用较小的圆角半径,从而可能在不增加模具套数的情况下,即能保证零件质量,又可稳定生产.,零件总的拉深系数调整后三次拉深工序的拉深系数为.,.,确定工序的合并与工序顺序当工序较多,不易下确定工艺方案时,最好先确定出零件的基本工序,然后将个基本工序做各种可能的组合并排出顺序,以得出不同工艺方案,再根据各种因素,进行分析比较,找出适合于具体生产条件的最佳方案。对于外壳，需包括以下基本工序落料，首次拉深厚感情，二次拉深，三次拉深，冲孔翻边，冲三个.孔，切边。根据这些基本工序，可拟出如下五种方案方案落料与首次拉深复合，其余按基本工序。方案落料与首次拉深复合......”。

3、“.....冲三个小孔.与切边复合，其余按基本工序。方案落料与首次拉深复合，冲底孔与冲三小孔.复合，翻边与切边复合，其余按基本工序。方案落料，首次拉深与冲底孔复合，其余按基本工序。方案采用带料连续拉深或在多工位自动压力机上冲压。分析比较上述五种方案，可以看到方案二中，冲孔与翻边复合，由于模壁厚度较小，小于表所列的凸凹模最小壁垒森严厚.，模具容易损坏。冲三个.小孔与切边复合，也存在模壁太薄的问题，模具也容易损坏。方案三中，虽然解决了上述模壁太薄的矛盾，但冲底孔与冲.小孔复合及翻边与切边复合时，它们的刃口都不在同平面上，而且磨损快慢也不样，这会给修磨带来不便，修磨后要保持相对位置也有困难。方案四中，落料，首次拉深与冲底孔复合，冲孔凹模与拉深凸模做成体，也给修磨造成困难特别是冲底孔后再经二次和三次拉深，孔径旦变化，将会影响到翻边的高度尺寸和翻边口缘质量。方案五中......”。

4、“.....可获得高的生产率，而且操作安全，也避免上述方案所指出的缺点，但这方案需要专用压力机或自动送料装置，而且模具结构复杂，制造周期长，生产成本高，因此，只有在大量生产中才较适宜。方案中，没有上述的缺点，但其工序复合程度较低，生产率较低。不过单工序模具结构简单，制造费用低，这在中小批生产中却是合理的，因此决定采用第方案。本方案在第三次拉深和翻边工序中，于冲压行程临近终了时，模具可对工件产生刚性锤击而起到整形作用，故无需另加整形工序。图各工序的模具结构落料与拉深二次拉深三次拉深冲底孔翻边冲小孔切边图方案中的部分模具结构冲孔与翻边冲小孔与切边图方案三中的部分模具结构冲小孔与冲底孔翻边与切边图方案四的落料，拉深与冲底孔复合模具结构主要工艺参数的计算.确定各中间工序尺寸首次拉深首次拉深直径中线直径首次拉深时凹模圆角半径按表应取.，由于增加了次拉深工序......”。

5、“.....故允许选用较小的圆角半径，这里取凹,凸。首次拉深高度按公式计算.凸.凹凸.凹凸实际生产中取.二次拉深.取凹凸凸.凹凸.与生产实际相符三次拉深.中线直径取凹凸.达到零件要求圆角半径，比推荐稍小了些，因第三次拉深兼有整形作用，此值是可以达到的。其余中间工序尺寸均按零件要求尺寸而定。.计算各工序压力，选用压力机落料拉深工序落料力按下式计算落料.式中落料的卸料力为卸卸落料式中卸.拉深力按公式计算拉深.式中.压边力为压边凹式中.这工序的最大总压力，在离下死点.稍后些就需达到总落料卸压边精确确定压力机压力应参考压力机说明书中所给出的允许工作负荷曲线。但根据冲压车间小型工段现有压力机为等，故选用压力机，其压力就足够了。二次拉深工序拉深力.式中.压边力按表推荐的公式计算压边凹.由于采用较大的拉深系数.,毛坯相对厚度又足够大，可不用压边，这里的压边圈实际上是作为定位与顶件之用......”。

6、“.....第三次拉深兼整形工序拉深力整形力按下式计算整式中顶件力取拉深力的顶由于整形力最大，且在临近下死点拉深工序快完成时产生，可只按整形力选用压力机，这里选用压力机。冲孔工序冲孔力冲.卸料力卸.推料力推推冲式中推.同时卡在凹模里的废料片数。设凹模直筒口高度，.总压力总冲卸推.选用压力机。翻边力按下式计算.式中顶件力取翻边力的.整形力整.整形力最大，故按整形力选用压力机，这里选用压力机。冲三个.孔工序冲孔力冲.卸料力卸.推料力推推冲.总压力总冲卸推.选项卡用压力机。切边工序废料刀切断废料所需压力总压力总选用压力机。在实际选用设备时，尚需考虑模具空间大小工艺流程设备负荷情况等因素，再作合理安排。.模具设计根据确定的工艺方案和零件的形状特点，精度要求，所选设备的主要技术参数，模具制造条件以及安全生产等选定其冲模的类型及结构型式。下面仅讨论第次工序所用的落料和首次拉深复合的设计要点......”。

7、“.....模具结构形式选择只有当拉深件高度较高时，才有可能采用落料，拉深复合模，因为浅拉深件若采用复合模，落料凸模兼拉深凹模的壁厚过薄，强度不足。本例凸凹模壁厚.。能够保证足够强度，故采用复合模是合理的。落料，拉深复合模常采用落料正装式，拉深采用倒装式。模座下的缓冲器兼作压边与顶件装置，另设有弹性卸料和刚性推件装置。该结构的优点是操作方便，出件畅通无阻，生产率高。缺点是弹性卸料装置使模具结构较复杂与庞大。特别是拉深深度大，料厚，卸料力大的情况，需要较多，较长的弹簧，使模具结构过分地庞大。所以它适用于拉深深度不太大，材料较薄的情况。为了简化上模部分，可采用刚性卸料板，但其缺点是拉深件留在刚性卸料板内，不易出件，带来操作上的不便，并影响生产率。这种结构适用于拉深深度较大，材料较厚的情况。由于拉深深度不算大，材料也不厚，因此采用弹性卸料较合适。考虑到装模方便......”。

8、“.....卸料弹簧的选择卸料力前面已算出卸，拟选用八个弹簧，每个弹簧担负卸料力约为.弹簧的工作压缩量工工式中为落料凹模高出拉深凸模距离，取为卸料板超出凸凹模刃口的距离，以保证卸料，取.选用弹簧为，根据该号弹簧压力特性可知，弹簧最大工作负荷下的总变形量.,最大工作负荷为。除去.工作压缩量外，取预压量为.，此时弹簧预压力约为。这比计算需要什小，若调整中发现卸料力不足时，可修磨落料凸模增大间隙以减小所需的卸料力。这里没有考虑凸模修磨后会增大弹簧压缩量，为避免这种情况，可以挖深弹簧沉孔，或在凸凹模上面垫以垫片。模具工作部分尺寸和公差计算落料前圆形凸模和凹模，可采用分开加工。拉深前的毛坯取未注公差尺寸的极限偏差，帮取落料件的尺寸公差为.由公式进行计算凹⊿凹.式中.凹.凸⊿凸式中.,凸.凹凸故上述计算是恰当的。落料凹模模壁,实际取为.拉深模首次拉深件按未注公差尺寸的极限偏差考虑......”。

9、“.....故拉深件的尺寸公差为。由公式进行计算凹.⊿凹式中取为凹取为凹.凸.⊿凸式中凸取为凸.。模具其它零件的结构尺寸计算闭合高度模下模座厚上模座厚凸凹模高凹模高凹模与凸模的刃面高度差拉深件高.根据设备负荷情况，拟选用型压力机，该压力机最大闭合高度为，最小闭合高度为。模具闭合高度满足模,故认为是合适的。上模座弹簧沉孔深度所选号弹簧总长,取预压量。卸料板厚度为，卸料板上的弹簧沉孔深拟取，故上模座的弹簧沉孔深为式中.为卸料板超出凸凹模面的距离。上模座的卸料螺钉沉孔深度卸料板工作行程螺钉头高取.留.安全空隙，若凸凹模修磨量超过.时，尚需相应加深卸料螺钉孔深度。卸料螺钉长度式中为卸料板厚度，为上模座厚度。推杆长度模柄总长凸凹模高推件块厚取。.工作原理．首先利用剪床将原材料下料......”。