1、“......成型零部件结构设计成型零部件结构设计主要应在保证塑件质量要求的前提下，从便于加工装配使用维修等角度加以考虑。凹模的设计凹模也称为型腔，是用来成型制品外形轮廓的模具零件，其结构与制品的形状尺寸使用要求生产批量及模具的加工方法等有关，常用的结构形式有整体式嵌入式镶拼组合式和瓣合式四种类型。本设计中采用整体式凹模，其特点是结构简单，牢固可靠，不容易变形，成型出来的制品表面不会有镶拼接缝的溢料痕迹，还有助于减少注射模中成型零部件的数量，并缩小整个模具的外形结构尺寸。不过模具加工起来比较困难，要用到数控加工或电火花加工。如图.所示。凸模的设计本设计中零件结构较为简单，深度不大，但经过对塑件实体的仔细观察研究发现，塑件采用的是整体式型芯。这样的型芯加工方便，便于模具的维护，型芯与动模板的配合可采用。如图.所示。图.型腔图图.型芯图.成型零部件工作尺寸的计算成型零部件工作尺寸是指成型零部件上直接决定塑件形状的有关尺寸，主要有型腔和型芯的径向尺寸，型腔的深度尺寸和型芯的高度尺寸，型芯和型芯之间的位置尺寸......”。

2、“.....在模具设计时要根据塑件的尺寸及精度等级确定成型零部件的工作尺寸及精度等级。影响塑件尺寸精度的主要因素有塑件的收缩率，模具成型零部件的制造误差，模具成型零部件的磨损及模具安装配合方面的误差。这些影响因素也是作为确定成型零部件工作尺寸的依据。成型零部件工作尺寸的公差值可取塑件公差的，或取级作为模具制造公差。在此凹模型腔取级，型芯工作尺寸公差取级。模具型腔的小尺寸为基本尺寸，偏差为正值模具型芯的最大尺寸为基本尺寸，偏差为负值，中心距偏差为双向对称分布。凹模径向尺寸计算经查阅文献资料可知，凹模计算公式为.式中型腔的径向公称尺寸制品径向公称尺寸制品径向公称尺寸塑料的平均收缩率。的收缩率为，则平均收缩率为.制品的设计公差模具制造公差，般取，本设计中取。本设计中凹模径向尺寸为，查表得.，取，查表得.，取，查表得.，取凹模深度尺寸计算.式中型腔深度公称尺寸制品高度公称尺寸制品高度公称尺寸。本设计中深度尺寸为，查表得.，取，查表得.，取，查表得.，取凸模和型芯的高度尺寸计算......”。

3、“.....本设计中凸模的高度尺寸为，查表得.，取，查表得.，取，查表得.，取.动模板强度校核动模板由于受到成形压力的作用而发生变形，若变形过大就会导致塑件的壁厚发生变化，还会发生溢料现象，次必须将其最大变形量限制在以下，计算公式如下式中动模板受的总压力，塑件浇注系统在动模上的投影面积，本设计中为型腔压力，般取，取修正系数，取.动模垫板厚度，本设计中为支撑板的跨距，本设计中为。经计算得，塑件及浇注系统在动模板上的投影面积为，则两腔受的总压力为.，动模垫板所受压力为.，小于材料的许用应力。满足要求。抽芯机构的设计.侧向抽芯机构类型选择般指的模具的行位机构，即凡是能够获得侧向抽芯或侧向分型以及复位动作来拖出产品倒扣，低陷等位置的机构。如图.列出模具的常用行位结构。从作用位置分为下模行位上模行位斜行位斜顶从动力来分，为机动侧向行位机构和液压气压侧向行位机构。图.斜导柱抽芯机构.斜导柱侧向抽芯机构设计计算抽芯机构是利用成型的开模动作用，使斜撑梢与滑块产生相对运动趋势......”。

4、“.....使之脱离倒勾。如图.所示侧向分型与抽芯机构的类型.手动抽芯.液压或气动抽芯.机动抽芯.抽芯力塑件冷却收缩时，对型芯产生包紧力。塑件脱模时所需克服的力包括因包紧力而产生的脱模阻力塑件型芯间的粘附力和摩擦力抽芯机构本身所产生的摩擦力。以上几种力的合力即为抽芯力抽拔力。经查阅书籍资料可得抽芯力计算公式为.其中式中塑料制品包紧型芯的侧面积，单位面积的包紧力，侧型芯的脱模斜度塑料对金属的摩擦系数。本设计中，由于抽芯的倒扣面非常之小，抽芯力可以忽略，所以在此不做计算。.抽芯距将侧型芯从成型位置到不妨碍塑件的脱模推出位置所移动的距离成为抽芯距，用表示。抽芯距计算公式为.式中,为抽芯机构需要行走的总距离为通过测量出来的产品抽芯距离可以通过或进行实际测量，为产品抽芯后的安全距离本设计中，由于抽芯距离小，所以选择抽芯距即可。.斜导柱抽芯机构设计过程.斜导柱抽芯机构的结构及其设计斜导柱的设计斜导柱的形状，在此套模具中，我们采用标准的斜导柱形式，含有胚头示。可以直接购买标准件......”。

5、“.....表面粗糙度为。斜导柱与其固定的模板之间采用过渡配合。斜导柱倾斜角的确定通常取，般不大于，本设计中选用。斜导柱的长度计算.式中斜导柱固定部分大端直径斜导柱固定板厚度斜导柱工作部分直径抽芯距斜导柱的倾斜角。通过计算得。斜导柱直径的计算经查表本设计选用。.滑块的设计滑块设计的要点在于滑块与侧向型芯连接以及注射成型时制品尺寸的准确性和移动的可靠性，滑块分为整体式和组合式两种。滑块材料常用钢或等制造，要求硬度在以上。.导滑槽设计导滑槽与滑块导滑部分采用间隙配合，般采用。滑块的滑动配合长度通常要大于滑块宽度的.倍，而保留在导滑槽内的长度不应小于导滑配合长度的。导滑槽材料通常用钢制造，调质至，.滑块定位装置设计由于我们采用的是后模行位的形式，根据生产的实际情况，采用行位压板的方式，主要作用为固定与导向作用。.楔紧块设计楔紧角应比斜导柱的倾斜角大。.斜导柱抽芯机构的结构形式斜导柱和滑块在模具上因安装位置不同，组成了抽芯机构的不同结构形式斜导柱在定模上滑块在动模上的结构设计时必须注意......”。

6、“.....所谓干涉现象是指滑块的复位先于推杆的复位致使活动侧向型芯与推杆相碰撞，造成活动侧向型芯或推杆损坏。如果发生干涉，常用的先复位附加装置有弹簧先复位楔形滑块先复位摆杆先复位等多种形式。斜导柱在动模上滑块在定模上的结构斜导柱和滑块同在定模上斜导柱和滑块同在动模上.斜滑块抽芯机构斜滑块侧向抽芯的特点是利用推出机构的推力驱动斜滑块斜向运动，在制品被推出脱模的同时由斜滑块完成侧向抽芯动作。般分为外侧抽芯和内侧抽芯两种。以下为斜滑块抽芯机构的选用原则斜滑块抽芯机构适用于制品具有侧孔或较浅侧凹，成型面积较大场合在制品被推出脱模的同时由斜滑块完成侧向抽芯动作斜滑块的导滑形式倾斜角通常不超过进行斜滑块抽芯机构设计时，若定模侧有成型型芯，则需设置销钉锁紧或就压紧的止动装置，保证制品与定模型芯分离而留在动模侧。脱模机构的设计.脱模机构的选用原则塑件从模具上取下以前还有个从模具的成型零部件上脱出的过程，使塑件从成型零部件上脱出的机构称为脱模机构。主要由推出零件，推出零件固定板和推板......”。

7、“.....使塑件脱模时不发生变形略有弹性变形在般情况下是允许的，但不能形成永久变形推力分布依脱模阻力的的大小要合理安排推杆的受力不可太大，以免造成塑件的被推局部产生隙裂推杆的强度及刚性应足够，在推出动作时不产生弹性变形推杆位置痕迹须不影响塑件外观。.脱模机构类型的选择推出机构按其推出动作的动力来源分为手动推出机构，机动推出机构，液压和气动推出机构。根据推出零件的类别还可分为推杆推出机构套管推出机构推板推出机构推块推出机构利用成型零部件推出和多元件综合推出机构等。本设计中采用推板加推杆推出机构使塑料制件顺利脱模。.推杆机构具体设计.推杆布置该塑件采用了大小推杆，其分布情况如图.所示，这些推杆均匀的分布在产品边缘处，使制品所受的推出力均衡。图.推杆布置.推杆的设计本设计中采用台肩形式的圆形截面推杆，设计时推杆的直径根据不同的设置部位选用不同的直径，见图.。推杆端平面不应有轴向窜动。推杆与推杆孔配合般为，其配合间隙不大于所用溢料间隙，以免产生飞边，塑料的溢料间隙为。冷却系统的设计......”。

8、“.....模具的温度直接影响到塑件的质量和生产效率。由于各种塑料的性能和成型工艺要求不同，对模具温度的要求也不相同。般注射到模具内的塑料粉体的温度为左右，熔体固化成为塑件后，从左右的模具中脱模温度的降低是依靠在模具内通入冷却水，将热量带走。对于要求较低模温般小于的塑料，如本设计中的聚苯乙烯，仅需要设置冷系统即可，因为可以通过调节水的流量就可以调节模具的温度。模具的冷却主要采用循环水冷却方式，模具的加热有通入热水蒸汽，热油和电阻丝加热等。.温度调节对塑件质量的影响注射模的温度对于塑料熔体的充模流动固化成型生产效率以及制品的形状和尺寸精度都有影响，对于任个塑料制品，模具温度波动过大都是不利的。过高的模温会使塑件在脱模后发生变形，若延长冷却时间又会使生产率下降。过低的模温会降低塑料的流动性，使其难于充模，增加制品的内应力和明显的熔接痕等缺陷。.冷却系统之设计规则设计冷却系统的目的在于维持模具适当而有效率的冷却。冷却孔道应使用标准尺寸，以方便加工与组装。设计冷却系统时......”。

9、“.....塑件壁厚应该尽可能维持均匀。冷却孔道最好设置是在凸模块与凹模块内，设在模块以外的冷却孔道比较不易精确地冷却模具。通常，钢模的冷却孔道与模具表面模穴或模心的距离应维持为冷却孔道直径的倍，冷却孔道之间的间距应维持倍直径。冷却孔道直径通常为，在此取。本设计中冷却系统如图.所示。图.模具冷却水路图模具材料的选用正确选用模具各部分零件的材料，是注射模具设计过程中的项重要工作，它直接影响模具的使用寿命，加工成本以及制品的成型质量。选择模具材料时，需要根据模具工作条件，从使用性能和加工性能两方面对材料提高要求。.成型零件材料选用成型零件材料选用的要求如下机械加工性能良好抛光性能良好，注射成型零件工作表面，多需抛光达到镜面要求钢材硬度为宜，过硬表面会使抛光困难耐磨性和抗疲劳性能好具有耐腐蚀性能。.注射模用钢种热塑性注射模成型零件的毛坯，凹模和主型芯以板材和模具供应，本设计中，采用的预硬模具钢，这个不做钢材的分析与选择......”。