1、“.....冲裁力式中，冲裁件周长材料厚度材料的抗剪强度考虑冲裁厚度不致，模具刃口的磨损凸凹模间隙的波动材料性能的变化等因素，实际冲裁力还须增加。故冲。冲.卸推顶是由压力机和模具的卸料顶件装置获得。影响这些力的因素主要有材料的力学性能材料的厚度模具的间隙凸凹模表面粗糙度零件形状和尺寸以及润滑情况。实际生产中常用下列经验公式计算卸卸冲推推冲查表知，卸料力推件力的系数卸.，推.。因而卸推表卸料力推件力顶件力的系数拉深压边圈的压力必须适当，如果过大，就要增加拉深力，因而会使工件拉裂，而压边圈的压力过低就会使工件的边壁或凸缘起皱。压边力的公式见表。表压边力的计算公式所以压边力的计算公式为式中平毛坯直径拉深件直径凹凹模圆角半径单边压力值查表，知.表在单动压床上拉深时单位压边力的数值把以上数据代入上式。得压边力采用压边圈的圆筒形件式中拉深件的直径材料厚度材料的抗拉强度查表，拉深系数.，所以.将代入上式，得.表圆筒形件第次拉深时的系数值起伏成形板料在模具的作用下......”。

2、“.....将其局部形成凸起或凹进，从而改变了毛坯或工件的形状，这种方法称为起伏成形。它主要用于定位装饰或增强刚度。当平板毛坯上压出合适的起伏成形部分凹坑或加强筋时，可以使材料的厚度减小半而仍不影响其零件的刚度。采用刚性凸模进行起伏成形时，所需的力应略小于使材料破坏的力，般可按下式进行计算。式中起伏成形力筋的周边长度板料厚度系数。其值为.。将代入上式得.冲孔冲孔时的力可依照前面落料时计算。则复合模总的冲压力冲压设备的选择.压力机类型的选择冲压设备的选择是工艺设计中的项重要内容，它直接关系到设备的合理使用安全产品质量模具寿命生产效率和成本等系列重要问题。冲压设备的选择包括两个方面类型及规格。首先，应根据所要完成工序的工艺性质，批量大小，工件的几何尺寸和精度等选定压力机类型。冲压生产中常用的是曲柄压力机和液压机，它们在性能方面的比较见表。对于中小型冲裁件弯曲件或浅拉深件多用具有形床身的开式曲柄压力机。虽然开式压力机的刚度差......”。

3、“.....降低了冲模的寿命和裁件的质量。但是，它却具有操作空间三面敞开，操作方便，容易安装机械化的附属设备和成本低廉等优点，目前仍是中小件生产的主要设备。所以本模具采用开式曲柄压力机。.压力机规格的确定在压力机的类型选定之后，应根据变形力的大小，冲压件尺寸和模具尺寸来确定压力机的规格。在复合冲压中，工序力的计算和其它复杂的加工过程样，可按时间分为若干阶段分别计算。求出阶段所完成各种工艺力的总和及该阶段的辅助负荷，二者相加即为该阶段的工序力。表曲柄压力机和液压机的比较为安全起见，防止设备的过载，可按公称压力压总的原则选取压力机。压力机滑块行程大小，应保证成形零件的取出和方便毛坯的放进。在冲压工艺中，拉深和弯曲工序般需要较大的行程。对于拉深工序所用压力机的行程，至少应为成品零件高度的两倍以上，般取.倍。压力机的装模高度是指滑块处于下死点位置时，滑块下表面到工作垫板上表面的距离。模具的闭合高度是指工作行程终了时，模具上模座上表面与下模座下表面之间的距离......”。

4、“.....大多数压力机，其连杆长度是可以调节的，也就是说压力机的装模高度是可以调整的。设计模具时，必须使模具的闭合高度介于压力机的最大装模高度与最小装模高度之间。工作台面和滑块底面尺寸应大于冲模的平面尺寸，并还留有安装固定模具的余地。般压力机台面应大于模具底座尺寸以上。工作台和滑块的形式应充分考虑冲压工艺的需要．必须与模具的打料装置，出料装置及卸料装置等的结构相适应。在压力机的滑块和工作台上安装副或数副模具，加工时上下模要有正确的相对运动，这是切冲压工艺的共同要求。压力机的精度主要包括工作台面的平面度滑块下平面的平面度工作台面与滑块下平面的平行度滑块行程同工作台面的垂直度及滑块中心孔同滑块行程的平行度等。压力机精度的高低对冲压工序有很大的影响。精度高，则冲压件质量也高，冲模的使用寿命长。反之，压力机精度低，不仅冲压件质量低，且模具寿命短。例如若滑块行程与工作台的垂直度差，将导致上下模的同轴度降低，冲模刃口易损伤。压力机的精度对冲裁加工的影响较之其它加工工序明显......”。

5、“.....该压力机与模具设计有关系的参数为公称压力滑块行程最大闭合高度闭合高度调节量工作台尺寸工作台板厚度模柄孔尺寸工作台孔尺寸.模具压力中心的确定为了保证压力机和模具正常地工作，必须使冲模的压力中心与压力机滑块中心线相重合，否则在冲压时会使冲模与压力机滑块歪斜，引起凸凹模间隙不均和导向零件加速磨损，造成刃口和其它零件的损坏，甚至还会引起压力机导轨磨损，影响压力机精度。形状简单而对称的工件，如圆形，其冲裁时的压力中心与工件的几何中心重合。图如图所示按比例画出工件的形状，选定坐标系，因冲压件对称于轴轴，故模具的压力中心在工件的几何中心，即图中的点。.模具刃口尺寸和公差确定坯料冲裁间隙的确定冲裁间隙是直接关系到冲件断面质量尺寸精度模具寿命和力能消耗的重要工艺参数。冲裁间隙数值，主要与材料牌号供应状态和厚度有关，但由于各种冲压件对其断面质量和尺寸精度的要求不同，以及生产条件的差异，在生产实践中就很难有种统的间隙数值......”。

6、“.....分别对待，在保证冲件断面质量和尺寸精度的前提下，使模具寿命最高。冲裁断面应平直光洁圆角小光亮带应有定的比例，毛刺较小，冲裁件表面应尽可能平整，尺寸应在图样规定的公差范围之内。影响冲裁件质量的因素有凸凹模间隙值大小及其分布的均匀性，模具刃口锋利状态，模具结构与制造精度材料性能等。其中，间隙值大小与分布的均匀程度是主要因素。冲裁件的尺寸精度是指冲裁件实际尺寸与基本尺寸的差值，差值越小，精度越高。该差值包括两方面的偏差，是冲裁件相对于凸模或凹模尺寸之偏差，二是模具本身的制造偏差。冲裁件对于凸模或凹模尺寸的偏差。主要是由于冲裁过程中，材料受到拉伸挤压弯曲等作用而引起的变形，在工件脱模后产生的弹性恢复造成的。偏差值可能是正的，也可能是负的。影响这偏差值的因素主要是凸凹模间隙。当间隙值较大时，材料受拉伸作用增大，冲裁完毕后，因材料的弹性恢复，冲件尺寸向实体方向收缩，使落料件尺寸小于凹模尺寸，而冲孔件的孔径则大于凸模尺寸当间隙较小时，材料的弹性恢复使落料件尺寸增大......”。

7、“.....冲裁件的尺寸变化量的大小还与材料性能厚度轧制方向冲件形状等因素有关。模具制造精度及模具刃口状态也会影响冲裁件质量。冲裁模具的寿命是以冲出合格制品的冲裁次数来衡量的，可再分为两次刃磨间的寿命与全磨损后总的寿命。在冲裁过程中，模具刃口处所受的压力非常大．使模具刃口和板材的接触面之间出现局部附着现象，产生附着磨损，其磨损量与接触压力相对滑动距离成正比，与材料屈服强度成反比。它被认为是模具磨损的主要形式。当间隙减小时，接触压力垂直力侧压力摩擦力会增大，摩擦距离增长，摩擦发热严重，导致模具磨损加剧，使模具与材料之间产生粘结现象．还会引起刃口的压缩疲劳破坏，使之崩刃。间隙过大时．板料弯曲拉伸相对增加，使模具刃口端面上的正压力增大，容易产生崩刃或产生塑性变形，使磨损加剧。可见间隙过小与过大都会导致模具寿命降低。因此，间隙合适或适当增大模具问隙，可使凸凹模侧面与材料间摩擦减小，并减缓间隙不均匀的不利因素，从而提高模具寿命。增大间隙可以降低冲裁力，而小间隙则使冲裁力增大......”。

8、“.....上下裂纹重合，最大剪切力较小。而小间隙时，材料所受力矩和拉应力减小，压应力增大，材料不易产生撕裂，上下裂纹不重合又产生二次剪切，使冲裁力冲裁功有所增大增大间隙时材料所受力矩与拉应力增大，材料易于剪裂分离，故最大冲裁力有所减小，如对冲裁件质量要求不高，为降低冲裁力减少模具磨损，倾向于取偏大的冲裁间隙。查冲裁模初始双面间隙表知落料冲孔模刃口始用间隙.，.。落料刃口尺寸的计算在确定冲模凸模和凹模工作部分尺寸时，必须遵循以下几项原则根据落料和冲孔的特点，落料件的尺寸取决于凹模尺寸，因此落料模应先决定凹模尺寸，用减小凸模尺寸来保证合理间隙冲孔件的尺寸取决于凸模尺寸，故冲孔模应先决定凸模尺寸，用增大凹模尺寸来保证合理间隙。根据刃口的磨损规律，刃口磨损后尺寸变大，其刃口的基本尺寸应取接近或等于工件的最小极限尺寸刃口磨损后尺寸减小，应取接近或等于工件的最大极限尺寸。考虑工件精度与模具精度间的关系，在选择模具刃口制造公差时，既要保证工件的精度要求，又能保证有合理的间隙数值......”。

9、“.....的凸凹模制造公差查表得凸.凹.，凸凹模采用分开加工的方法，查表得.冲孔刃口尺寸的计算孔的凸凹模制造公差查表得凸.凹.，凸凹模采用分开加工的方法，查表得.。拉深工序工作部分的尺寸及间隙.凸模和凹模的间隙拉深模间隙是指单面间隙。间隙的大小对拉深力拉深件的质量拉深模的寿命都有影响。若值太小，凸缘区变厚的材料通过间隙时，校直与变形的阻力增加，与模具表面间的摩擦磨损严重，使拉深力增加，零件变薄严重，甚至拉破，模具寿命降低。间隙小时得到的零件侧壁平直而光滑，质量较好，精度较高。间隙过大时，对毛坯的校直和挤压作用减小，拉深力降低，模具的寿命提高，但零件的质量变差，冲出的零件侧壁不直。因此拉深模的间隙值也应合适，确定时要考虑压边状况拉深次数和工件精度等。其原则是既要考虑板料本身的公差，又要考虑板料的增厚现象，间隙般都比毛坯厚度略大些。采用压边拉深时其值可按下式计算则拉深模的间隙.。.拉深模的圆角半径.，且无凸缘......”。