（毕业设计全套）卡板冲压工艺及模具设计（打包下载）

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《（毕业设计全套）卡板冲压工艺及模具设计（打包下载）》修改意见稿

1、“.....否则这些废料和切屑的混入，常会影响定位工作和定位尺寸精度。同时还要注意定位机构不应被废料堵塞或卡住，以保证冲压的安全和可靠性。定位零件机构与应用挡料销固定挡料销如图.，按模具设计大典表.选用，高度为的圆头形式的固定挡料销。其作用是给予条料在送料时以确定的送进距离。图.固定挡料销初始挡料销选用如图.所示结构的初始挡料销，当开始冲裁时，作确定条料的准确位置用，用时将挡料销向里压紧。图.初始挡料销导料板条料靠着导料板侧导向送进，以免送偏。此连续模中，从前向后送料，与条料相靠的导料板装在左侧。如图.，此处选用分离式导料板。为使条料顺利通过，导料板间的距离应等于条料的最大宽度加上间隙值般大于.。查冲压工艺及模具设计表.，选导料板的高度。模具导料板之间的距离按冲压工艺及模具设计式.计算，即.式中条料公称宽度，条料与导料板间的间隙，见冲压工艺及模具设计表.。图.导料板.卸料结构设计卸料结构是用于将条料废料从凸模上卸下的装置......”。

2、“.....见图.。固定卸料板结构简单，卸料力大。在此连续模中卸料板兼作凸模的导向板，卸料板孔应按凸模配做。图.固定式导板模.连续模导向安装和有关零部件导向导向零件是指上下模的导向装置零件。在大批量生产中为了便于装模，或在精度要求较高的情况下，模具都采用导向装置，以保证精确的定位，提高冲件质量及模具寿命。常用的导向装置有导板和导柱导套，此连续模中采用导板导向。导板既对凸模起导向作用又起卸料板作用，导板的导向孔与凸模采用配合。在冲压过程中使凸模与导板始终保持配合，导板厚度应增高，般取等于或稍小于凹模厚度，此处取等于凹模厚度。导板的平面尺寸取与凹模相同。导板有固定式与弹压式之分，此处选用固定式。详见图.。结构件与安装上下模座模座分为上模座和下模座，整个模具的各个零件都直接或间接地固定在上下模座上，因此它是整个模具的基础。上模座通过模柄安装在冲床滑块上，下模座用压板和螺栓固定在工作台上。矩形模座外形不带导柱套的模座的外形尺寸，其矩形长度尺寸为......”。

3、“.....矩形凹模尺寸，。矩形模座的宽度应稍大于凹模宽度。而此模具中凹模宽度已足够大，所以取。模座的厚度尺寸确定如下.式中模座厚度，凹模厚度则此连续模中上下模座均取。垫板与凸模固定板垫板的作用是直接承受和扩散凸模传递的压力，以降低模座所受的单位压力，保护模座以免被凸模端面压陷而影响模具的正常工作。其外形尺寸与凹模周界尺寸致，取其厚度为。用凸模固定板将凸模固定在模座上，其平面轮廓尺寸除应保证凸模安装孔外，还要考虑螺钉与销钉孔的设置。固定板的外形与凹模轮廓尺寸基本上是致的，般取其厚度等于凹模厚度的，此处取。固定板孔与凸模采用过渡配合，压装后端面要磨平，以保证冲模的垂直度。模柄模柄是连接上模与压力机的零件。此处选用压入式模柄，它与上模座孔采用过渡配合，并加销钉防止转动。值按压力机模座孔为，按模具设计大典表.选模柄，见图.。图.模柄紧固件选用按已确定的冲模形式及计算出的参数，从冷冲模标准中查出有关标准件。具体如下销钉......”。

4、“.....压力机的最大装模高度应大于或等于冲模闭合高度工作台板尺寸应能满足冲模的正确安装。按上述要求可选用开式双柱可倾压力机。但需要在工作台面上加设垫板。其主要技术参数为公称压力滑块行程最大封闭高度封闭高度调节量模柄孔尺寸工作台尺寸前后左右工作台板厚度冲压力的校核总冲压力.公称压力.用拉深弯曲．模具结构上采取措施。.时，形弯曲可在凸模上减去个回弹角，形弯曲可将凸模壁作出等于回弹角的倾斜角或将凸模顶面做成弧面。.减小凸模与工件的接触区，使压力集中于角部。.形件可以采用较少的间隙。．弯曲件的弯裂弯曲件变形区外边是拉伸区，当此区的拉应力超出材料的应力极限时强度极限就产生裂纹。弯曲件的相对弯曲半径越小，则变形越大，越易拉裂。．弯曲件的滑移由于毛坯与模具之间磨擦的存在，当磨擦力不平衡时造成毛坯的移位，称作滑移......”。

5、“.....．工作不对称，毛坯两边与凹模接触面不相等。．凹模两边的边缘圆角半径不相等，半径小，磨擦力更大。．两边折弯的个数不样。．形弯曲中凹模不是中心对称，角度小的边正压力大，磨擦大．凹模两边的间隙和润滑情况不样。防止滑移的措施．尽可能采用对称凹模，边缘圆角相等，间隙均匀。．采用弹性顶件装置的模具结构。．采用定位销的模具结构。.弯曲件的工艺性对弯曲件工艺性影响最大的是弯曲半径，弯曲件的几何形状，材料的机械性能及尺寸精度。最小弯曲半径在保证外层纤维不发生破坏的条件下，所能弯曲零件内表面的最小圆角半径，称作弯曲件的最小弯曲半径，表示弯曲时的成形极限。最小弯曲半径的影响因素.材料的机械性能。.弯曲线的方向由于板料的扎制造成板料性能和各项异性，扎制方向塑性较好，使弯曲的切向变形方向与扎制方向致。.板料宽度宽度加大，最小弯曲半径增大。.板料的表面质量。.弯曲角。.板料的厚度......”。

6、“.....则难以形成足够的弯矩。阶梯形弯曲件的弯曲阶梯毛坯进行弯曲时，在阶梯根部易产生裂纹，需把阶梯根部设计在弯曲变形区之外，或采用切槽的方法。弯曲件的孔边距如果预先冲出的孔位于板料的弯曲变形区，则弯曲后孔要发生变形，要把孔设计在弯曲变形区以外。孔壁与弯曲半径中心的距离与板料厚度有关。.弯曲力的计算弯曲力的计算形件弯曲的弯曲力按冲压工艺与模具设计式计算.式中弯曲线长度板料厚度材料抗拉强度弯曲凸模圆角半径。则弯曲用压力机的额定压力的确定为了确保机械压力机的安全，按经验，可将计算的弯曲力限制在压力机额定压力的，并据此确定压力机的额定压力。按上述要求可选用.开式双柱可倾压力机。其主要技术参数为公称压力滑块行程最大封闭高度封闭高度调节量模柄孔尺寸工作台尺寸前后左右工作台板厚度.弯曲件的回弹弯曲半径时的自由弯曲，卸载后弯曲件的弯曲角度发生变化，而弯曲半径的变化是很小的，可以不予考虑。此时，形件回弹角的近似值可按冲压工艺及模具设计式.的简化公式计算......”。

7、“.....查冲压工艺及模具设计表.弯曲力臂，等于.，为凹模圆角半径，为凸模圆角半径屈服应力，弹性模量，材料厚度，。则则，即回弹角极小，在凸模和凹模上做出点斜度即可达到减小回弹。.弯曲模工作部分尺寸的确定凸凹模圆角半径当弯曲件的弯曲圆角半径大于最小弯曲半径，并且没有特殊要求时，则凸模圆角半径就等于工件的弯曲半径。此处及。在生产中，凹模圆角半径通常根据材料的厚度选取。则当时，.则。凹模深度采用冲压工艺及模具设计图.结构，查冲压工艺及模具设计表.得，则凹模总深度。其中为反顶板的厚度。凸凹模间隙按冲压工艺及模具设计式.计算。.式中单面间隙，材料最大厚度，因数，参见冲压工艺及模具设计表.。凸凹模工作部分尺寸与公差对于尺寸标注在外形上的弯曲件，弯曲件为单向公差时，凹模尺寸为.则.，凸模尺寸按凹模配制，保证单面间隙值.。.弯曲模零件总体尺寸的确定凸凹模尺寸凹模长度每块取凹模宽度取凸模长度基本尺寸.凸模高度凸模宽度。上下模座尺寸上模座长宽高模柄......”。

8、“.....反顶板尺寸长宽高.。定位板尺寸长宽高，有两块定位板。紧固件选用按已确定的弯曲模形式及计算出的参数，从模具标准中查出有关标准件。具体如下销钉螺钉.模具自制零件的材料及热处理要求上下模座钢调质反顶板钢凹模凸模定位板钢模具装配此处介绍连续模的装配工艺。装配前的准备通读模具图样，了解以下模具结构特点。工件排样方法为直排法送料定距采用初始挡料销和固定挡料销的形式冲孔凸模和落料凸模均采用铆接式固定方法选用刚性卸料和压入式模柄结构冲孔落料的废料和工件均为下出料。根据以上特点，确定本模具装配工艺要点是由于其中有三个凸模之间的距离很少，因此采用铆接法固定，铆接后应磨平，保证凸模的垂直度和对垂直度的校正。各零件是否已完成加工工序，并经检验合格，重点检查项目如下。凹模各型孔是采用线切割加工，型孔是否有的出模斜度，圆孔和落料孔如无出模斜度，应由钳工研修成。凸模和凹模型孔间的间隙是否合理均匀。测量初始挡料销固定挡料销和凹模型孔间步距......”。

9、“.....先分组装配后总装配。分组装配的有凸模和模柄装配。选择凹模为基准件，先装配下模再装配上模，最后装配卸料板等辅助零件。选用标准件装配模柄装配凸模将凸模固定板的相应安装孔内壁清理油污擦拭干净后，涂上层锡待用。按铆接法要领，将冲孔凸模依次装入凸模固定板中，用透光法检查凸模与凹模型孔间隙均匀后，磨平凸模固定板的上支承面。用垫片法将安装好的冲孔凸模和落料凸模插入凹模型孔中，以完成凸模的固定。．紧固和定位按装配调整要领，将导板在凹模上安装合适后，固紧螺钉钻铰销孔，装入定位圆销。．装配下模．装配上模．试切．装配其他零件．试冲将装配好的模具安装在指定的压力机上，试冲合格后交付生产使用。试冲时重点检查各型孔与凸模的间隙合理和均匀条料送料准确可靠无阻滞和落料件冲孔废料下落顺畅。总结历经三个多月的毕业设计即将结束，敬请各位老师对我的设计过程作最后检查！随着机械制造行业的飞速发展，模具行业在各个行业中都占据领先地位......”。