1、“.....见图被加工零件的名称减速器上盖材料铸铁硬度动力部件其它尺寸查动力箱装配图，包括以下内容所有主轴的位置尺寸及工件与主轴箱的相关尺寸在图中标注主轴转向，由于标准刀具多为右旋，因此要求主轴般为逆时针旋转面对主轴看，逆时针转向可不标注，只标顺时针方向。图中应标注主轴箱的外形尺寸及其他相关部件的联系尺寸列表标明工件材料，加工表面要求并注出各主轴的工序内容，主轴外伸部分尺寸和切削用量等。注明动力部件型号，功率，转速和其它主要参数图原始依据图.主轴结构形式的选择及动力计算主轴结构形式的选择主轴结构型式由零件加工工艺决定，并应考虑主轴的工作条件和受力情况，钻孔主轴进退都有切削，两个方向都有切削力，选用前后支撑均为圆锥滚子轴承的主轴结构，主轴型式的选择除了轴承之外，还应考虑相关结构，钻孔主轴因靠模杆在主轴孔内要作轴向移动，为了获得良好的导向性，般采用双键结构，轴向不定位。主轴直径和齿轮模数的初步确定主轴直径按加工示意图所示......”。

2、“.....传动轴的直径也可参考主轴直径大小初步确定。待齿轮传动系统设计完成后再验算些关键轴颈。齿轮模数般用类比法确定，也可按公式估算，即式中齿轮所传递的功率，单位对啮合齿轮中的小齿轮数小齿轮的转速，单位主轴箱中的齿轮模数常用几种。为便于生产，同主轴箱中的模数规格最好不要多余两种。因此，在此选模数，.主轴箱的动力计算主轴箱所需的动力有两项项是主运动所需的动力，也就是主轴箱所需要的功率，它等于切削功率空转功率和与负荷成正比的功率损失之和另项是进给力。主轴箱所需功率按以下公式计算主切空损而切切切切空空空空损损损损式中切切削功率，单位空空转功率，单位损与负荷成正比的功率损失，单位。传动系统确定前可按下式初步估算主轴箱所需功率主主切切各主轴切削功率总和组合机床主轴箱传动效率加工铸铁时般取，在此取.主轴箱所需的进给力主可按下式计算主式中各主轴箱所需的轴向切削力，单位实际上，为克服滑台移动引起的摩擦阻力，动力滑台的进给力应大于主轴箱。......”。

3、“.....应在保证主轴强度，刚度，转速和转向的前提下，力求使主要传动件主轴，传动轴，齿轮等的规格少，数量少，体积小因此，在设计传动系统时要注意以下几点尽量用根中间传动轴带动多根主轴。般情况下，尽量不采用主轴带动主轴的方案，因为会增加主动主轴的负荷。为使结构紧凑，主轴箱体内的齿轮传动副的最佳传动比为.。根据转速与扭矩成反比的道理，般情况下，如驱动轴转速较高时，可采用逐步降速传动。粗加工切削力大，主轴上的齿轮应尽量安排靠近前支撑，以减少主轴的扭矩变形。齿轮排数的安排方法不同轴上齿轮不相碰，可放在箱体内同排上。不同轴上齿轮与轴或轴套不相碰，可放在箱体内不同排上。齿轮与轴相碰，可放在后盖内。主轴箱传动设计过程中，当齿轮排数ⅠⅣ排不够用时，可以增加排数，如在原来Ⅰ排齿轮的位置上排两排薄齿轮其强度应满足要求或在箱体与前盖之间增设排齿轮。拟定主轴箱传动系统的基本方法拟定主轴箱传动系统的基本方法是先把全部主轴中心尽可能分布在几个同心圆上......”。

4、“.....非同心圆分布的些主轴，也宜设置中间传动轴，然后根据已选定的各中心传动轴再取同心圆，并用最少的传动轴带动这些中心传动轴最后通过合拢传动轴与动力箱驱动轴连接起来。确定主轴分布类型同心圆分布直线分布任意分布本次设计主轴采用直线分布确定驱动轴转速转向及其在主轴上的位置用最少的传动轴及齿轮副把驱动轴和各主轴连接起来润滑泵轴和手柄轴的安置传动系统设计的般要求在保证主轴的强度刚度转速和转向要求的前提下，力求使传动轴和齿轮为最少在保证有足够强度的前提下，主轴传动轴和齿轮的规格要尽可能少，以减少各类零件的品种通常应避免通过主轴带动主轴，否则见增加主动主轴的传动负荷最佳传动比为.，但允许才有到.粗加工主轴上的齿轮，应尽可能靠近前支承，以减少主轴的扭转变形尽可能避免升速传动，必要的升速最好放在传动链的最末二级，以减少功率损失。.传动系统的设计齿轮齿数传动轴转速的计算公式ⅰ主从从主ⅱ主从ⅲ主从主从ⅳ从主从主式中主主动轮齿数从从动轮齿数主主动轮转速从从动轮转速中心距模数......”。

5、“.....排列齿轮时，要注意先满足转速最低及主轴间距最小的那组主轴的要求还要使中间轴转速尽量高些，从而较小，且使驱动轴和其它传动轴连接的传动比不至太大。多轴箱传动路线拟定主轴箱传动设计的步骤拟定传动线路。多轴箱传动路线路图见图根据原始图，算出驱动轴，主轴坐标尺寸。见表表驱动轴主轴坐标值坐标削驱动轴主轴主轴主轴主轴主轴主轴确定传动轴位置及齿轮齿数确定传动轴的位置及各齿轮的齿数。传动轴的位置为主轴同心圆圆心。先确定转速较低的主轴与轴之间齿轮齿数，为保证齿轮齿根强度，应使齿根到孔壁或键槽的厚壁≧。若取则从多轴向传动线路图量得中心距，按公式ⅲ，ⅳ以此求得齿数和转速，齿轮副齿数，即设在第排设在第排根据，和，求得等于。确定传动轴的位置及其在主轴，之间的齿轮副齿数，传动轴中心去在箱体中心线上，垂直方向位置待齿数确定后便可确定。轴与主轴之间传动比取.，则轴转速为.轴与主轴之间的传动比为.取最小齿轮主轴上齿数，则.设在第排所以轴与主轴间中心距......”。

6、“.....并量得轴与轴间中心距，设在第排同样可确定传动轴的位置及其在主轴，油泵轴间齿轮副齿轮。确定合拢轴传动的位置。驱动轴与中心传动轴之间的总传动比为.根据总传动比，考虑驱动轴与轴间的距离及排列齿轮等因数，宜设置合拢轴将驱动轴与轴连接起来，经计算和作图，取.，则.驱动轴上齿轮数取则轴上的齿轮齿数，轴转速及中心距分别计算得到驱轴的位置应兼顾轴的距离，可去轴与间的中心距，则从图中量得与，间距离分别为此时同心圆的圆心需略加变动。考虑利用轴上第排齿轮带动轴，便可算出轴与轴之间中心距及各齿轮齿数，模数。依据以上的计算结合作图从而得到多轴箱的传动系统图，其满足传动要求，且没有传动后的干涉现象存在，并且结构较为紧凑，在传动过程中直是降速的，旨在最末级采用升速传动，这样减少了振动的产生，保证了加工的精度。图传动系统图主轴箱传动轴坐标计算，绘制坐标检查图坐标计算就是根据致的驱动轴和主轴的位置及传动关系，精确计算各中间传动轴的坐标......”。

7、“.....并用于绘制坐标检查图来检查齿轮排列，结构布置是否正确合理。主轴箱的坐标计算步骤和要求如下.选择加工基准坐标系，计算主轴，驱动轴坐标加工基准坐标系的选择为便于加工主轴箱体，设计时必须选择基准坐标系。通常用直角坐标系。根据主轴箱的安置及加工条件，常有下述两种方法坐标原点选择在定位销孔上，这种方法使用主轴安装在动力箱上。坐标系的横轴悬在箱体底面，纵轴通过定位削孔，这种方法适用于主轴箱以底面为基准直接安装在滑台上。计算主轴及驱动轴的坐标根据主轴箱设计原始依据图，按选定额定基准坐标系，计算或标出各主轴及驱动轴的坐标。如果零件上孔距尺寸带有单向或双向不等公差，则在标注时应把公差考虑进去。.计算传动轴的坐标计算传动坐标时，先算出与主轴有直接传动关系的传动轴坐标，然后计算其它传动轴坐标。传动轴的形式很多，般可分为三种与轴等距，与二轴等距，与三轴等距。本次设计传动轴传动形式有两种与轴等距，与两周等距......”。

8、“.....通常以已知轴中心作为原点，建立小坐标，设所求传动轴的坐标为啮合中心距为，由点向轴做辅助垂线交轴与点，组成直角三角形。如果从传动图上量得，或见图，则或然后将求得的，换算到大坐标中去。在传动系统图中，已知轴.，.动齿轮参数，计算可得，.与二轴等距的传动轴坐标计算传动轴与二周等距，即在传动轴上用两队齿轮分别带动两根已知轴，其坐标可根据已知两轴坐标和两对齿轮中心距计算求得，见图。计算二等距在微机上用程序计算，由键盘以此输入图中轴与轴，定距，轴与轴，定距轴与轴，定距和轴与轴，定距各数据，可分别获得轴，的坐标值及其中心距误差，见表.，图与轴定距的传动轴坐标计算图,图与二轴等距图表传动轴的坐标计算结果传动轴坐标轴传动轴与两轴定距间的传动误差.油泵轴与轴定距，中心误差.主轴箱坐标检查图在坐标计算完成后，要绘制坐标及传动关系检查图，用以全面检查传动系统的真确性，如图.坐标检查图的内容通过齿轮啮合，检查坐标位置是否正确检查主轴转速及转向......”。

9、“.....分油泵等附加机构的位置是否合适。坐标检查图绘制的顺序及要求绘制主轴箱轮廓尺寸和坐标系。按计算出的坐标值绘制各主轴，传动轴轴心位置及主轴外伸部分直径，并注明轴号及主轴，驱动轴，液压泵轴的转速和转向等。用点划线绘制出各齿轮的分度圆，注明各齿轮齿数，模数，所处排数及变位齿轮的变位量。.主轴的润滑变速大型标准主轴箱采用叶片润滑油泵进行润滑。油泵打出的油经分油器分向各润滑部位。对于卧室标准主轴箱，主轴箱体前后壁间的齿轮和壁上的轴承用油盘润滑，箱体和后盖以及和前盖之间的齿轮用油管润滑此外，当动力部件导轨采取自动润滑时，尚须由分油器径向分油口向导轨润滑装置应润滑油等。般情况下，主轴箱用个叶片泵即可叶片润滑泵的使用转速为，其安放位置应尽可能靠近油池，使之易于大油。其传动方式有两种，种是借助油泵传动轴传动的，另种是通过直接装在泵轴上的齿轮直接传动的。叶片润滑泵使用可靠，对般前盖易于拆卸的主轴箱，可以不设置专供拆修油泵用的油泵盖。大型组合机床主轴的转速......”。