1、“.....推出机构工作后复位杆便高出分型面个推出行程。合模时，复位杆先于推杆和定模分型面接触，推出机构被复位杆顶住，在合拢后推出机构回复到初始位置。由于存在侧向分型和抽芯机构，为保证不发生“干涉现象”，所以本设计采用了弹簧先复位机构。弹簧被安装在推杆固定板和支承板之间，设计过程中应该注意不能将弹簧压死，或推板为推到位弹簧压死等现象。复位弹簧般为四个，分别安装在复位杆上。在推出机构将塑件推出后，复位机构先于合模动作将推出机构回复到原来位置。弹簧先复位机构结构简单，安装方便，为保证弹簧的力量，本次设计中采用了矩形弹簧，增强复位的可靠性和稳定性。本设计的先复位机构如图.所示。图.弹簧先复位机构侧向分型与抽芯机构的设计带动侧向成型零件作侧向分型与抽芯，作合模复位的机构称为侧向分心于抽芯机构。般来说，成型侧向凸台的的情形称之为侧向分型成型侧向侧孔或者凹穴的情形称之为侧向抽芯。.侧向分型与抽芯机构的选择侧向分型与抽芯机构按照其所使用的动力，通常可以分为三大类机动液压或气压手动。在设计中要采用什么样式的侧向分型抽芯机构......”。

2、“.....其后是对所设计的模具的特点进行分析，根据生产规模自动化程度效益成本等进行综合考虑，选取较优方案。机动侧向分型与抽芯机构在模具的设计与制造中应用最为广泛，按照其传动零件的不同，可以分为斜导柱弯销斜导槽斜滑块以及齿轮齿条机构等。之中又以斜导柱侧向分型与抽芯机构最为常用。液压或气压侧向分型与抽芯机构，其抽芯动作相对平稳，般应用在塑件的凹穴或侧孔较深，塑件包紧力较大的模具上。如果注射机本身自带液压管路，液压或气压侧向分型与抽芯机构的设计将变得简便。手动侧向分型与抽芯机构其操作不是很方便，工人的劳动强度大，成本相对较低，般来说用产品的试制小批量生产或者不适合使用其他分型抽芯机构的场合。塑件在冷却过程中收缩，会对型芯形成包紧力或者粘附在型腔上，所以在分型抽芯的过程中会遇到抽拔阻力。侧向分型与抽芯的力抽拔力定要大于抽拔阻力。侧向抽拔力可以按照推出力的计算公式。此外设计侧向抽芯机构时，要进行抽芯距的验证校核，侧向抽芯距般要比塑件上侧凹侧孔的深度或侧向凸台的高度大......”。

3、“.....在本次设计中，塑件上的侧孔最深的深度为，根据需要，以及模具结构分析所需的抽芯距。分析模具的特性，属于中小型模具抽芯距，抽芯距不大其生产属于大批量生产，要求生产的效率要高，成本低，能实现自动化操作。综合上述要求，手动抽芯机构操作不方便，自动化程度低，效率不高液压或气动分型抽芯机构要外接动力源，成本高所以本次设计采用的是机动侧向分型与抽芯中的斜导柱机构。.斜导柱侧向分型与抽芯机构的设计斜导柱侧向分型与抽芯机构是在推出力或者开模力的作用下，由斜导柱驱动侧型芯或侧滑块完成侧向分型或抽芯的动作。斜导柱侧向分型与抽芯机构的抽芯力有限，抽拔距离不大，般适用于小抽拔力且抽拔距离小于的场合。般斜导柱侧向分型与抽芯机构的应用形式有四种.斜导柱固定在定模侧滑块安装在动模.斜导柱固定在动模侧滑块安装在定模.斜导柱与侧滑块同时安装在定模.斜导柱与侧滑块同时安装在动模。其中，第种情形的结构应用最为广泛，它可以应用于单分型面注射模也可用于双分型面注射模。在模具设计中般首先考虑使用这种结构。如图.所示，是接线座模具的侧向分型与抽芯机构......”。

4、“.....侧型芯安装在侧型芯滑块上，用螺钉固定，其定位用型芯端部的凸台斜导柱安装在定模部分，侧型芯滑块安装在动模的导滑槽内。开模时塑件包紧在动模的小型芯上随动模起移动，与塑件相连的主流道凝料在拉料杆作用下从浇口套中脱出同时在斜导柱的作用下侧滑块在动模的导滑槽内向两边移动，带动侧型芯从塑件中脱离，侧滑块在限位装置作用下停止移动，在本次设计中采用弹簧顶销限位结构，这样的装置有助于减少模具的结构尺寸。动模继续移动后推出机构开始工作，推杆将塑件从动模上取下，合模时推杆在复位杆作用下先复位，斜滑块由斜导柱插入后驱动复位，同时外侧的楔紧块将侧滑块锁紧。图.斜导柱侧向分型与抽芯机构斜导柱设计.斜导柱的形状及技术要求斜导柱的形状如图.所示.图.斜导柱的结构形式斜导柱的工作端可以是半球形也可以是锥台形，由于车削半球形般较困难，所以绝大部分的斜导柱都是设计成锥台形。设计为锥台形时，锥台的斜角应大于斜导柱的倾斜角，般，这样设计的目的是保证斜导柱工作的可靠性，避免斜导柱锥台部分参与侧抽芯，以致于侧滑块停留位置不符合设计要求......”。

5、“.....或.的形式。其固定端与模板之间的配合可以采用过渡配合其工作端与滑块斜导孔之间采用配合或者两者之间采用的大间隙配合。斜导柱的材料通常为等碳素工具钢，亦可以采用钢渗碳处理.。其热处理要求般杆部硬度，大头部分，表面粗糙度。本次设计中采用图.的斜导柱结构斜导柱的工作部分与斜导孔配合为，固定端与模板配合为，材料为，硬度。.斜导柱的倾斜角在斜导柱侧向分型与抽芯机构中，倾斜角是决定斜导柱侧向分型与抽芯机构工作效果的重要的参数，倾斜角的大小对斜导柱的有效工作长度抽芯距受力状况等有直接重要影响。斜导柱的倾斜角般来说有三种较为常见的情况抽芯方向与开合模方向垂直抽芯方向向动模侧倾斜抽芯方向向定模侧倾斜。选取什么样的斜导柱结构主要看塑件侧孔的方向，从分析接线座塑件结构特点出发，其成型侧孔的型芯抽出方向与开合模方向垂直，所以其所用机构为类型。由受力分析及理论计算，斜导柱的倾斜角取比较理想，在般的设计过程中取，最常用的是。楔紧块的楔紧角。通常情况是如果抽芯距长时可取大些，抽芯距短时可取小些抽芯力大时可取小些，抽芯力小时可取大些。在本次设计中......”。

6、“.....楔紧块的楔紧角。.斜导柱的长度当侧型芯滑块的抽芯方向与开合模方向垂直时，斜导柱的工作长度与抽芯距以及倾斜角的关系如下式所示由前知，则斜导柱的工作长度如图.所示，斜导柱的总长度为式中图.斜导柱长度示意图.斜导柱的受力分析与直径计算设计斜导柱侧向分型与抽芯机构时，要对斜导柱的直径进行计算，或是对已经选好的直径进行校核。在对斜导柱的直径进行计算之前，应该先对斜导柱的受力情况进行分析，计算斜导柱所受的弯曲力。斜导柱所受到的弯曲力，弯曲力是是斜导柱通过斜导孔对滑块施加的正压力的的反作用力在前面的介绍中可以得知，抽拔力是摩擦力的反作用力设为开模力，则其通过导滑槽作用于滑块上又设为滑块与斜导柱之间的摩擦力，是滑块与导滑槽之间的摩擦力，设导滑槽与滑块之间滑块与斜导柱之间的摩擦系数均为，则可以建立如下的力平衡方程式式中解得般摩擦力较之其他力要小很多，所以常可以忽略不计，可以简化上式斜导柱受到的弯矩为由材料力学知识可知圆形截面的抗弯截面系数。推出斜导柱的直径，为侧型芯滑块受到脱模力的作用线与斜导柱中心线交点到斜导柱固定板的距离......”。

7、“.....由前面已知为型芯包络面积当模内冷却时取已计算般碳钢为脱模斜度塑件对钢的摩擦系数。由软件，计算个塑件的型芯包络面积.。则有代入直径公式中求得.圆整为。斜导柱直径为。侧滑块设计侧滑块在斜导柱侧向分型与抽芯机构中是个重要的零件，其重要的功能就是联结斜导柱与侧型芯。侧滑块般有组合式和整体式两种，整体式的情况般是型芯简单容易加工，大多数情况下采用组合式结构。侧滑块移动的可靠性和运动精度对塑件的尺寸精度影响较大。在组合式结构中，侧型芯与滑块的连结形式般有圆柱销定位连结燕尾槽镶入连结螺塞螺钉固定等。在本次设计中，侧型芯与滑块用螺钉固定，在侧型芯上开有定位用的台肩。侧滑块常用的材料有或者是钢，在本次设计中滑块使用制造，硬度，与侧型芯相接触定位表面粗糙度。侧滑块定位装置设计侧滑块定位装置设计的目的是为了在合模时斜导柱能准确地插入滑块上的斜导孔中。由侧滑块位置的不同，其定位方式亦有所变化，图.是常见的几种形式。图.侧滑块定位形式图中为弹簧拉杆挡块式，利用压缩弹簧将滑块留在挡块处，其适用于任何方向的侧抽芯......”。

8、“.....模具安装放置诸多不便。是内侧弹簧定位方式，其弹簧安置在滑块内侧，斜导柱脱离滑块之后在弹簧作用力下滑块停在挡块处，其应用场合为较小的抽芯距的模具。是弹簧顶销定位形式，适用于侧面方向抽芯的模具，弹簧直径在左右可选，顶销头部做成半球形，侧滑块定位穴做成锥穴将图中的顶销换成钢珠则成为弹簧钢珠式，使用场合与相同，钢珠直径可选。与的结构可以简化模具的整体尺寸，在动模板较厚的情形下，弹簧顶销装置可以开设在滑块上，在本次设计中，考虑到简化模具的结构，接线座模具的抽芯动作可以安放在侧面，所采用弹簧顶销装置较为合适，如图.所示。图.弹簧顶销定位形式导滑槽设计斜导柱侧抽芯机构工作时，滑块在导滑槽内沿导滑槽的方向作往复运动，通常导滑槽的形式有形槽和燕尾槽。采用整体式形槽结构紧凑，槽体可以用形铣刀铣削加工出来，其加工的精度要求高。在往复运动中，滑块与导滑槽相互摩擦，这对导滑槽的硬度和耐磨性提出较高要求，动模板常用材料为钢，加工形槽之后对其热处理要求为。导滑槽接触面的表面粗糙度。为了保持在滑块移动过程中不发生卡滞现象......”。

9、“.....楔紧块设计楔紧块的作用是合模时将侧滑块锁紧，防止在注射过程中发生侧移，导致斜导柱变形或者降低塑件侧孔侧凹的尺寸精度。常用的楔紧块的结构形式及其特点如下.整体式牢固可靠，刚性大，耗材，加工精度高，适用侧向力大场合.销钉定位螺钉固定形式结构简单，加工方便，承受侧向力较小.镶入模板形式承受侧向力较大，加工方便.挡块楔紧块结构形式牢固可靠，承受侧向力大，加工精度要求高。在综合上述的情形后，对设计的模具侧向力进行粗略计算后，设计中采用的楔紧块结构形式为镶入模板螺钉固定结构。楔紧角。温度调节系统的设计模具温度通常是指型腔和型芯表面的温度。模具设置温度调节系统的重要目的就是通过控制模温，使成型塑件有良好的产品质量和较高的生产效率。不同的塑料要求不同的模具温度，般来说，热塑性熔融树脂必须在模内冷却成型才能成为塑件，其模具温度必须低于注射入模具型腔内的熔融树脂的温度对于热固性塑料来说，模温般要求在，所以必须对模具进行加热。其他的则根据如塑件形状，塑料的粘流特性，流程长短选择合理的模温，提高生产效率......”。