（优秀毕业全套设计）骨架注塑模具设计

格式：RAR 上传：2022-06-25 05:58:44

《（优秀毕业全套设计）骨架注塑模具设计》修改意见稿

1、“.....这三种组分各自的特性，使具有良好的综合力学性能。呈浅象牙色或白色，不透明，无嗅，无味，能缓慢燃烧。密度为，抗冲收缩率为，耐热收缩率为。它既有聚苯乙烯的光泽和成型加工性能，有具有聚本烯腈的刚性耐曲性和优良的机械强度，同时和发挥了橡胶组分所具有的优良的抗冲击强度，有坚韧硬质刚性的特征。电性能良好，耐药品耐磨耐油性耐水性化学稳定性，水无机盐碱酸类对几乎无影响，在酮醛酯氯代烃中会溶解或形成乳浊液，不溶于大部分醇类及烃类溶剂，但与烃长期接触会软化溶胀。尺寸稳定，易着色。塑料表面受冰酸醋植物油等化学药品的侵蚀会引起应力开裂。易于成型加工。其缺点是赖热性不高，连续工作温度为左右，热变形温度约为左右。耐气候性差，在紫外线作用下易变硬发脆。.成型特点材料具有吸湿性......”。

2、“.....建议干燥条件温度下至少干燥小时。材料湿度应保证小于.。在升温时粘度增高，所以成型压力较高，故塑件上的脱模斜度宜稍大易产生熔接痕，模具设计时应尽量减小浇注系统对料流的阻力在正常的成型条件下，壁厚熔料温度对收缩率影响极小。要求塑件精度高时，模具温度可控制在，要求塑件光泽和耐热时，应控制在。.注射参数根据模具设计指导表查得注射类型螺杆式螺杆转速喷嘴类型形式直通式温度料筒温度前段中段后段模具温度注射压力保压力注射时间保压时间冷却时间成型时间后处理方法红外灯烘箱温度时间.第四章成型设备的选择初选注射机为了保证注射质量和充分发挥设备的能力,应根据注射模次成型的塑料体积和质量来初步确定注射机的类型。注射量由此得初步估算浇注系统的质量为通过使用软件实体造型后知质量为克，取材料密度为.......”。

3、“.....计算浇注系统的体积浇总体积总.总重量总.聚苯乙烯的密度为.,塑料密度为.应满足注射量机塑料.试中机额定注射量塑料塑件与浇注系统凝料体积和塑料注射压力注成型查模具设计指导表可知塑料的成型时的注射压力成型锁模力锁模力式中塑料成型时型腔压力，塑料的型腔压力浇注系统和塑件在分型面上的投影面积和。各型腔及浇注系统及各型腔在分型面上的投影面积尺寸参考零件图.由此查表可初选注射机型号为的注射机，其主要技术参数如下表结构形式卧锁模力理论注射量最大成型面积螺杆直径最大模具厚度注射压力最小模具厚度注射行程模板最大行程注射时间．锁模方式液压机械喷嘴口孔径顶出中心孔径喷嘴球半径两侧孔径定位孔直径.孔距移模行程二型腔数量的确定因型腔数量与注射机的塑化速率最大注射量及锁模力等参数有关......”。

4、“.....般根据注射机的最大注射量来确定型腔数量式中注射机最大注射量的利用系数，般取.注射机允许的最大注射量或成型周期浇注系统所需塑料质量或体积或单个塑件的质量或体积或。由此可求出.故取满足设计要求。第五章浇注系统和排溢系统的设计塑料制件在模具中的位置型腔数量及排列方法有以上计算得出，型腔数为，即模件。此塑件结构对称，在模具中采用平衡式布置。分型面设计将模具适当地分成两个或几个可以分离的主要部分，这些可以分离部分的接触表面分开时能够取出塑件及浇注系统凝料，当成型时又必须接触封闭，这样的接触表面称为模具的分型面。根据塑件的形状和尺寸，采用单分型面即可满足要求。所以采用平直分型面，分型面的形状如图所示图分型面形式选择分型时应遵循以下基本原则分型面应选在塑件外形最大轮廓处确定有利的留模方式......”。

5、“.....由塑件分析本选择平面分型。二浇注系统的设计浇注系统设计是否合理不仅对塑件性能结构尺寸内外在质量等影响很大，而且对于塑件所用的塑料的利用率成型生产效率等相关，因此这是个重要环节。浇注系统设计主要包括主流道，分流道，浇口和冷料穴四部分。主流道的设计主流道俗称浇口套是塑料熔体的流动通道，在卧式注射机上主流道垂直于分型面，为使凝料能顺利拔出，设计成圆锥形，锥角取，内壁粗糙度小于.,小端直径取。选用浇口套材料为，热处理要求淬火。其主要尺寸见下图分流道的设计分流道是指主流道末端与浇口之间这段塑料熔体的流动通道,它是浇注系统中熔融状态的塑料由主流道流入型腔前通过截面积的变化及流向变换来获得平稳流态的过滤段......”。

6、“.....使塑料熔体尽快地流经分流道充满型腔,并且流动过程中压力损失及热量损失尽可能小,能将塑料熔体均衡分配到各个型腔。分流道的形状及尺寸根据分析，采用半圆形截面的分流道直径为如下浇口的设计浇口是连接分流道与型腔的通道，根据塑料成型工艺与模具设计书中表查得，材料适应于任何浇口。根据對塑件的分析，由于其外表面要求比较高,再结合各种浇口的特点，选择用潜伏浇口。浇口位置的选择浇口位置的选择在模具设计时，浇口位置及尺寸要求比较严格......”。

7、“.....冷料井位于主流道正对面的动模板上，或处于分流道末端。其作用是凝集料流前锋的“冷料”，防止“冷料”进入型腔而影响塑件质量，开模时又能将主流道的凝料拉出。冷料井的直径宜大于主流道大端直径，长度约为主流道大端直径。冷料井除了具有容纳冷料的作用以外，同时还具有在开模时将主流道和分流道的冷凝料勾住，使其保留在动模侧，便于脱模的功能。字形拉料杆是最常用的种形式,工作时依靠字形钩将主流道凝料拉出浇口套,推出后由于钩子的方向性而不能自动脱落,需要人工取出，故本设计选用形推料杆的冷料井。三排溢系统的设计当塑料溶体填充型腔时，必须排出型腔及浇注系统内的空气及塑料受热或凝固产生的低分子挥发气体。如果型腔内因各种原因没有将产生的气体排除干净，方面将会在塑件上形成气泡接缝表面轮廓不清及填充缺料的成型缺陷......”。

8、“.....体积缩小而产生高温会导致塑件局部碳化或烧焦，同时积存的气体还会产生反向压力而降低充模速度。因此必须考虑排气问题，注射模成型时排气通常用如下四种方式进行利用配合间隙排气在分型面上开设排气槽排气利用排气塞排气强制性排气此塑件利用此配合间隙排气，不专门设计排溢系统，如在调试中认为必须开设排溢系统，到时也可以开设。第六章成型零部件的设计与计算模具中决定塑件几何形状和尺寸的零件即成型零件设计，包括型芯镶块型芯和螺纹套筒等。成型零件的结构设计凹模型腔的结构设计型腔是成型零件外表面的主要零件，按其结构形式可分为整体式整体嵌入式局部嵌入式组合式等。由于本塑件为工字型且内空的薄壁小零件，且此塑件为小批量生产，因此塑件的凹模采用侧滑块组合式，鉴于本塑件较小,各单个型腔采用机械加工,电加工等方法加工制成......”。

9、“.....这种结构加工效率高,装卸方便。型芯设计成型零件内表面的零件统称为凸模或型芯。根据零件的结构及型腔的结构设计本设计选用推管推出，用推管推出里的固定型芯做凸模。二成型零件工作尺寸的计算成型零件工作尺寸是成型零件上直接用来构成塑件的尺寸，主要有型腔和型芯的径向尺寸，型腔的深度尺寸和型芯的高度尺寸，型芯之间的位置尺寸等。由于考虑到影响因素较多，所以我们般按照平均收缩率平均磨损量和模具平均制造公差为基准的计算方法。即式中塑料的平均收缩率其他的同上。由材料的性质可知的收缩率为。故在以下的计算中塑料的收缩率即为平均收缩率，并规定塑件外形最大尺寸为基本尺寸，偏差为负值，与之相对应的模具型腔最小尺寸为基本尺寸，偏差为正值。塑件内形最小值为基本偏差为正值，与之相对应的模具型芯最大尺寸为基本尺寸......”。