1、“.....级精度，由机械设计图查得动载荷系数直齿轮，假设。由机械设计书中表查得由机械设计表查得使用系数由机械设计表查得级精度小齿轮相对支撑非对称布置时，将数据代入后得由，查机械设计图得故载荷系数按实际的载荷系数校正所得的分度圆直径，由机械设计式得计算模数.按齿根弯曲强度设计由机械设计式得弯曲强度的设计公式为确定公式内的各计算数值由机械设计图查得小齿轮的弯曲疲劳强度极限，大齿轮的弯曲疲劳强度极限由机械设计图查得弯曲疲劳寿命系数计算弯曲疲劳许用应力取弯曲疲劳安全系数.，由机械设计式得计算载荷系数查取齿形系数由机械设计表查得。查取应力校正系数由机械设计表可查得。计算大小齿轮的，并加以比较大齿轮的数值大。设计计算对比计算结果，由齿面接触疲劳强度计算的模数大于有齿根弯曲强度计算的模数，由于齿轮的大小要取决于弯曲强度所决定的承载能力，而齿面接触疲劳强度的承能力，仅与齿轮直径即模数与齿数的乘积有关，可取由弯曲强度算得的模数.，并就近圆整为标准值。......”。

2、“.....验算，合适。带轮的设计.确定计算功率计算功率是根据传递的功率，并考虑到载荷性质和每天运转时间等因素影响而确定的，即由机械设计表查得工作情况系数故.选择带型根据计算功率和小带轮转速由机械设计由表选定普通带的带型为型。.确定带轮的基准直径和初选小带轮直径，根据带截型，参考机械设计表及表选取。为了提高带的寿命，选取。验算带的速度，根据机械设计式来计算带的速度，带速不宜过低或过高，并应使计算从动轮的基准直径，为滑动率由机械设计表圆整取。.确定中心距和带的基准长度初定中心距，取即初选，则根据由机械设计表中选取和由相近的带的基准长度，取再根据来计算实际中心距，.验算主动轮上的包角根据机械设计式及包角的要求，由式可知，小带轮上的包角小于大带轮上的包角，应保证故，满足要求。.确定带的根数由机械设计表查得包角系数由机械设计表查得长度系数由机械设计表查得单根带的基本额定功率由机械设计表查得单根带额定功率的增量根.确定带的预紧力由机械设计表查得带单位长度的质量......”。

3、“.....必须确定带传动作用在轴上的力。如果不考虑带的两边的拉力差，则压轴力可以近似地按带的两边的预紧力的合力来计算，如图所示。图带传动作用在轴上力示意图故小带轮的结构尺寸技术要求如图所示图小带轮轴的初步设计轴径尺寸的确定受到多方面的制约，首先必须确保传动扭矩的安全和强度要求。其次还受到螺杆中心距的限制，如果轴径太大，则会发生干涉。式中为安全系数，钢，依据此公式初定第三根轴轴径，约取.取，则而根据两根螺杆标准中心距为，显然该轴径偏大，依据此方法定中心距显然不合适，为了确保各条件均实现则不妨反向推理由得即如果该轴保证即也符合设计要求即为可行，代入，则则可定在左右。现决定各轴径尺寸如下Ⅰ轴Ⅱ轴，花键Ⅲ轴Ⅳ轴，花键。轴的校核.求轴上的载荷水平方向解得垂直方向解得.计算弯矩并作出弯矩图和扭矩图水平方向垂直方向图弯矩图和扭矩图.校核轴的强度已知轴的弯矩后，可针对些危险截面即弯矩和扭矩大而轴径可能不足的截面作弯矩合成强度校核计算......”。

4、“.....螺杆的设计螺杆设计主要指标生产能力，功率损耗，挤压物的质量，螺杆的加工制造容易事业寿命长是螺杆设计的主要指标。螺杆是挤出机的心脏，是塑化输送物料的最重要部件。其结构性能直接影响着生产混合质量能量消耗。普通螺杆结构类型按螺槽容积大小是否变化可分为两种形式。种是渐变型螺杆。渐变形螺杆由加料段开始均化方向螺杆螺槽容积逐渐减少。螺槽容积减少般有三种形式螺槽等深变距型螺杆螺槽等距变距型螺杆螺槽变距变深型螺杆。在这三种形式中，因等距变深型螺杆加工容易所以应用广泛。另种是突变型螺杆。突变型螺杆加料段和均化段均为等距螺纹，但两段螺纹的深度不同，其深度过度在较短的熔融段上完成，熔融段长度般仅为。突变型螺杆适用与加工黏度低，具有熔点突变的物料。普通型螺杆的确定，主根据物料的物理性能。本机主要应用于食品加工行业，物料属于非结晶型高聚物，随温度变化有玻璃态高弹态和粘流态。从高弹态到粘流态的温度不是个确定温度点，而是个较大的温度范围，所以，其加工螺杆应选用螺槽等深变距型渐变螺杆......”。

5、“.....螺杆直径的确定在本设计中螺杆直径为已知参数，.长径比的确定在本设计中长径比为已知参数，.螺杆各段主要参数的确定从上述螺杆的结构形式可以看到，普通型螺杆有明显的三段之分，物料至螺杆中的挤出过程，实际上是经历固体输送熔化和均化的过程。因此，把普通型螺杆都分成三段。加料段加料段的长度，按照固体输送模型的分析，把该段分成料斗区输送区和迟滞区。料斗区指加料口下面的螺纹段。输送区指从料口前壁面开始直至固体塞表面达到熔点位置。迟滞区指物料开始在机筒表面上熔融直至熔膜厚度增厚到若干倍螺杆与机筒之间的间隙时，熔膜被螺棱刮下而成为螺棱推进面前的熔池，此时固体床偏移至螺棱后缘，稳定的熔融开始起作用之前为止，这区域称为迟滞区。加料段的主要几何参数有螺纹升角，螺槽深度和加料段长度。螺纹升角的确定从固体输送理论公式，可知，假如固体塞与螺杆之间没有摩擦和，可以得到最大生产能力的最佳螺纹升角是。但实际上固体塞与螺杆是有摩擦和有定的压力，因而加料段的最佳升角不是。另外......”。

6、“.....并认为大多数固态高聚物与金属时间的摩擦系数大约是，此时从理论公式推导出最佳螺纹升角是。在本设计中，加料螺杆的螺纹升程选取。螺槽深度的确定在理论是大，固体输送量大。在确定是要考虑螺杆的机械强度和物料的物理压缩比大小。先确定均化段螺槽深度和压缩比后，由公式来计算加料段长度。根据经验数据取加料段长度占螺杆长度的百分比非结晶型高聚物结晶型高聚物在本设计中，取熔融段熔融段的设计要求是固态颗粒或粉料在这段能得到进步的压缩，以排除所夹杂的空气或挥发气体。因此，熔融段要有足够的压缩比式中加料段最后个螺槽的深度均化段始端第个螺槽的深度。压缩比初选为。对熔融段的另个设计要求是有定长度。根据物料各自的特性，般的经验数据为非结晶高聚物结晶高聚物。在本设计中，取均化段均化段的主要参数是螺槽深度和长度。采用经验数据来确定。按下列的范围选取根据及，来计算加料段螺杆螺槽深度则实际压缩比为。.螺纹断面形状常见的螺纹断面形状有矩形面螺纹锯齿形端面螺纹梯形端面螺纹和半圆形端面螺纹......”。

7、“.....用小圆弧过度。圆弧半径，螺纹后角度。根据经验，螺棱顶面宽度般取。在保证螺棱强度的条件下，的取值小些。因为比较大的值不但占据部分螺槽容积，而且增加螺杆的功率损耗，又容易引起物料的局部过。值也不能过小，否则会削弱螺棱强度，增大漏流物量，从而降低生产能力。因此本设计中取.。.螺杆的螺纹头数在螺杆直径螺槽深度和螺纹升程相同的条件下，多头螺纹与单头螺纹相比，多头螺纹对物料的正推力较大攫取物料的能力较强并可降低熔料的倒流现象。但是整条螺杆都是多头螺纹时，物料分别从螺杆漏斗区几条螺槽通道进入达到螺杆头部。在漏斗区，往往由于几条螺槽的进料不均匀和各条螺槽的熔融和均化或对熔料输送能力不致，容易引起生产能力的波动压力波动。其结果是制品质量下降。综合以上因素，本设计采用单头螺纹螺杆。.螺杆头部的设计熔料在螺槽中的螺旋运动至进入口时的直线运动中，有个急剧的改变过程。料流在螺杆头部前面的机筒中，料流速度在机筒中心点最快，而在机筒壁处为最慢......”。

8、“.....并可避免生产滞流和防止物料的局部过热分解。常见的模头形式有球形大圆锥形扇形带螺纹的锥体等，从工艺方面考虑，本设计中采用大圆锥形模头。.螺杆轴承装置螺杆在工作时轴承将承受很大的轴向力。如果操作不合理，轴承极易损坏。挤出不同的物料时，由于物料颗粒黏度流速等各不同，它们对机头的压力也就各不相同。螺杆轴向力的确定螺杆轴向推力，物料作用在螺杆端面上的总压力，挤压时由于动载荷产生的附加压力的轴向分量，式中螺杆外径，螺杆端部的物料压力，。故螺杆的强度计算.由轴向力产生的压缩应力，冷却水孔径.由扭矩产生的应力.由螺杆自重产生的弯曲应力取故.螺杆的合成应力根据材料力学可知，塑性材料合成应力用第三强度理论计算，其强度条件为式中故满足要求。轴承组的工作特点.轴承的轴向额定载荷。在轴承外径相同的情况下，以串联组配多列轴承提高动载荷容量，是其他类型轴承无法相比的，它适用于径向尺寸受限的场所。.轴承的轴向载荷大，弹性元件套筒即内外隔圈在挤出机工作的时总的轴向变形量极小不足，变形均匀......”。

9、“......轴承的使用寿命长，各套筒元件与轴承相连接的接触面积大，使用可靠性好。.对冲击载荷的敏感度低。.轴承摩擦系数大适用于低转速场合。随着时间的延长，套筒串联推力轴承组由于制造精度不够高而使各推力轴承受力不均匀的现象会因滚子跑合磨损而自动补偿调整，使载荷趋于均匀。这种轴承除用于双螺杆挤出机同向或异向外，还可用于单螺杆挤出机深孔钻等机械。套筒式串联推力轴承组套筒式串联推力轴承组的结构如图所示，滚动体采用圆柱滚子，比推力球轴承承载能力大，刚性好并能承受较大的冲击载荷。由图可知，由多列推力滚子轴承组成的轴承组中，轴圈与轴圈轴座与轴座之间由具有定弹性的内外隔圈相隔离，由此产生的弹性形变可实现各推力滚子轴承的均在分布。可修磨隔圈高度的方法施加预载荷，调整装配方便。根据所承受轴向载荷的大小，增加轴承列数直到达到要求为止。图推力轴承组由于该类轴承结构简单紧凑安装调试方便，轴向承载能力大，已为大多数双螺杆挤出机生产厂家所接受。但由于计算方法测试技术及制造水平的限制，此类轴承只有少数厂家生产......”。