1、“.....即.式中注射机的额定锁模力，塑件与浇注系统在分型面上的总投影面积，熔融塑料在模腔内的压力，损耗系数，通常取。••即该注塑机的锁模力符合要求。.模具厚度校核模具厚度必须满足下式.式中模具闭合厚度，注塑机所允许的最小模具厚度，注塑机所允许的最大模具厚度，根据结构草图可知，初选的模具厚度为,满足要求。.开模行程校核开模取出塑件所需的开模距离必须小于注塑机的最大开模行程。对于双分形面的注塑模具，其开模行程按下式校核式中注塑机的最大行程，脱模距离，此模具中为塑件加浇注系统总高，此模具中为型腔板移动的距离，此模具中为所以上式成立.，即该注塑机的开模行程符合要求。由以上对各参数的效核可知该型注塑机符合要求。浇注系统的设计浇注系统是引导塑料熔体从注射机喷嘴到模具型腔为止的种完整的进料通道，具有传质传压和传热的功能，对制品质量影响很大。他的作用是将塑料熔体顺利地充满到模具行腔深处,以获得外形轮廓清晰,内在质量优良的塑料制件。该模具采用普通流道浇注系统，其包括主流道冷料穴浇口。.浇注系统设计原则......”。

2、“.....应有压降,流量和温度的分布的均衡布置.结合型腔布置考虑，尽可能采用平衡式分流道布置.尽量缩短熔体的流程，以便降低压力损失缩短充模时间.浇口尺寸位置和数量的选择十分关键，应有利于熔体流动避免产生湍流涡流喷射和蛇形流动，有利于排气和补缩，且应设在塑件较厚的部位，以使熔料从后断面移入薄断面，以利于补料.避免高压熔体对模具型芯和嵌件产生冲击，防止变形和位移的产生.浇注系统凝料脱出应方便可靠，凝料应易于和制品分离或者易于切除.熔接痕部位与浇口尺寸数量及位置有直接关系，设计浇注系统时要预先考虑到熔接痕的部位形态，以及对制品质量的影响.主流道的设计主流道通常位于模具中芯塑料熔体的入口处，它将注射机喷射出的熔体导入型腔中。主流道的形状为圆锥形，以便于熔体的流动和开模时主流道凝料的顺利拔出。主流道尺寸.主流道小端直径注射机喷嘴直径取.这样便于喷嘴和主流道能同轴对准,也能使的主流道凝料能顺利脱出。.主流道球面半径主流道入口的凹坑球面半径,应该大于注射机喷嘴球头半径的.反之,两者不能很好的贴合,会让塑件熔体反喷,出现溢边致使脱模困难......”。

3、“.....主流道长度般按模板厚度确定，但为了减小充模时压力降和减少物料损耗，以短为好，小模具控制在之内在出现过长流道时，可以将主流道衬套挖出深凹坑，让喷嘴伸入模具。本设计中结合该模具的结构取.主流道大端直径半锥角为，取取.主流道衬套的形式及尺寸主流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触，属易损件，对材料要求较严，因而模具主流道部分常设计成可拆卸更换的主流道衬套形式即浇口套，以便有效的选用优质钢材单独进行加工和热处理，常采用碳素工具钢，如等，热处理硬度为。由于该模具主流道较长设计成分体式较宜。图.主流道衬套定位圈的结构尺寸由于浇注套比较长，自身能满足定位要求，故此定位圈只对注射方向起导正作用。图.定位圈主流道衬套的固定图.主流道衬套的固定.冷料穴的设计在完成次注射循环的间隔，考虑到注射机喷嘴和主流道入口这段熔体因辐射散热而低于所要求的塑料熔体的温度，从喷嘴端部到注射机料筒以内约的深度有个温度逐渐升高的区域，这时才达到正常的塑料熔体温度。位于这区域内的塑料的流动性能及成形性能不佳，如果这里相对较低的冷料进入型腔，便会产生次品......”。

4、“.....用个井穴将主流道延长以接收冷料，防止冷料进入浇注系统的流道和型腔，把这用来容纳注射间隔所产生的冷料的井穴称为冷料穴冷料井。冷料穴的作用是储存因两次注射间隔而产生的冷料头及熔体流动的前锋冷料，以防止冷料进入型腔而影响制件质量。.浇口的设计浇口是连接流道与型腔之间的段细短通道，它是浇注系统的关键部位，它的作用是增加和控制塑料进入型腔的流速并封闭装填在型腔内的塑料，以保证充填实，确保制品质量。浇口的形状位置和尺寸对制品的质量影响很大。浇口的主要作用.熔体充模后，首先在浇口处凝结，当注射机螺杆抽回时可防止熔体向流道回流.熔体在流经狭窄的浇口时会产生摩擦热，使熔体升温，有助于充模.易于切除浇口尾料.对于多型腔模具，浇口能用来平衡进料。对于多浇口的单型腔模具，浇口还能用以控制熔接痕的位置。浇口尺寸的确定浇口的截面积般为流道截面积的，截面的形状多为矩形宽度与厚度的比为或圆形浇口长度约为左右。在设计的时候般取小值，在以便在试模时修正。浇口最终的具体尺寸根据经验和零件的尺寸和形状的要求确定。浇口位置的选择浇口位置与数量对制品质量影响很大......”。

5、“.....浇口应设在能使型腔的各部位各角落同时充满的位置.浇口应开设在塑件较厚的部位，以使熔料从厚断面移入薄断面，以利于补料.浇口应设在有利于排除型腔中气体的部位.口应设在避免塑件表面产生熔合纹的部位.对于带有长型芯的模具，浇口应设置在能使进料沿型芯轴向均匀进行，以免型芯被熔体冲击而变形.浇口的设置应避免熔体的断裂.浇口的设置应不影响塑件的外观浇口结构的形式注射模的浇口结构形式较多，不同类型的浇口其尺寸特点及应用情况个不相同。按浇口的特征可分为限制浇口和非限制浇口按浇口形状可分为点浇口扇形浇口盘形浇口环行浇口及薄片式浇口按浇口的特征性质可分为潜伏式浇口护耳浇口按浇口所在的塑件的位置可分为中芯浇口和侧浇口等。对于该模具，是中小型制品的多型腔模具，同时从塑件的形状等各方面分析知采用的是般侧浇注口。浇口又可称橄榄形浇口或菱形浇口，是种截面尺寸特小的圆形浇口。浇口般设在型腔底部，排气畅通，成型良好，塑件无不良痕迹。有利于实现制动化操作，常用于成型如壳盒形等中小型塑件的模多腔模具中......”。

6、“.....能制动切断浇口凝料。.浇注系统凝料的脱出机构普通浇注系统的凝料的脱出通常采用侧浇口直接浇口及盘形环浇口类型的模具，其浇注系统凝料般与塑件连在起。塑件脱出时，先用拉料杆拉住冷料穴，使浇注系统留在动模侧，然后用推杆或拉料杆推出，靠其自重而脱落。点浇口式浇注系统凝料的脱出点浇口浇注系统凝料，般用人工机械手取出，但生产效率低，为适应自动化生产的需要，可采取以下方式脱出凝料利用推杆拉断点浇口凝料利用侧凹拉断点浇口凝料利用拉料杆拉断点浇口凝料利用定模推板拉断点浇口凝料等。.脱模推出机构的确定注射成形每循环中，塑料制品必须准确无误地从模具的凹模中或型芯上脱出，模具中这种脱出塑件的机构，称为脱模机构，也常称为推出机构。脱模机构的作用包括脱出取出两个动作。既首先将塑件和浇注系统凝料等与模具松动分离，称为脱出，然后把其脱出物从模具内取出。脱模推出机构的设计原则制品推出顶出是注射成形过程中的最后个环节，推出质量的好坏将最后决定制品的质量，因此，制品的推出是不可忽视的。在设计推出脱模机构时应遵循下列原则.结构可靠机械的运动准确可靠灵活......”。

7、“.....且推出机构应尽量设置在动模侧.保证制品不因推出而变形损坏.机构简单动作可靠.保证良好的制品外观.尽量使塑件留在动模边，以便借助于开模力驱动脱模装置，完成脱模。制品推出的基本方式按模具中的推出零件分.推杆推出推杆推出是种基本的也是种常用的制品推出方式，常用的推杆形式有圆形矩形形。.推件板推出对于轮廓封闭且周长较长的制品，采用推件板推出结构。推件板推出部分的形状根据制品形状而定。.推管推出适用于薄壁圆桶形塑件。.推块式脱模适用于齿轮类或些带有凸缘的制品，可防止塑件变形。.利用成型零件推出制品的脱模使用于螺纹型环类的制品，利用模具中些成型零件推出塑件.多元联合式脱模对于些深腔壳体薄壁制品以及带有环状凸起凸肋或金属嵌件的复杂制品，为防止其出现缺陷，常采用两种或两种以上的推出机构联合动作以完成脱模过程。本套模具的设计中，因为塑件中间为平面板，故推出机构采用推杆推出。带头导柱与推杆采用推板和推杆固定板连接。通常采用单边.的间隙，这样可以降低加工要求，又能推板推动推杆的情况下，不因由于各板上的孔加工误差引起的轴线不致而发生卡死现象......”。

8、“.....的间隙带头导柱与推管，通常采用或的间隙配合工作端配合部分的表面粗糙度为.，推管的材料常用，热处理要求硬度。成型零部件的设计注射模具闭合时，成型零件构成了成型塑料制品的型腔，成型零件主要包括凹模凸模型芯镶拼件，各种成型杆与成型环。成型零件承受高温高压塑料熔体的冲击和摩擦。在冷却固化中形成了塑件的形体尺寸和表面。在开模和脱模时需克服与塑件的粘着力。在上万次甚至几十万次的注射周期，成型零件的形状和尺寸精度表面质量及其稳定性，决定了塑料制品的相对质量。成型零件在充模保压阶段承受很高的型腔压力，作为高压容器，它的强度和刚度必须在容许值之内。成型零件的结构，材料和热处理的选择及加工工艺性，是影响模具工作寿命的主要因素。.分型面的设计模具上用以取出塑件和凝料的可分离的接触表面成为分型面。分型面大都是平面，也有倾斜面曲面或台阶面。分型面的选择原则.分型面应选择在塑件外形的最大轮廓处，只有这样才能使塑件从模具中顺利地脱模，这是最根本的条原则。.分型面的选择应考虑有利于塑件的脱模，般模具的脱模机构通常设置在动模侧......”。

9、“.....以便塑件顺利脱模。.分型面的选择要保证塑件的进度要求，塑件光画的表面不应设计分型面，以避免影响外观质量塑件中要求同轴度的部分要放在分型面的同侧，以保证塑件同轴度的要求。分型面的选择还应考虑模具的侧向抽拔距，由于模具侧向分型是由机械分型机构来完成的，所以抽拔距都比较小，选择分型面时应将抽芯和分型距离长的方向置于开模的方向，将小抽拔距作为侧向分型或抽芯。.分型面作为主要的排气渠道，应将分型面设计在熔融塑料的流动末端，以便于模具型腔内气体的排出。.选择分型面时应使模具零件易于加工，减小机加工的难度，要使模具加工工艺最简单。鉴于以上要求，本模具的分型面设在底部，此处为塑件截面尺寸最大的部位，是该塑件分型面的个好的选择。分型面选择如图.所示图.分型面示意图.成型零件应具备的特性由于成型零件的质量直接影响到塑件的质量，且与高温高压的塑料熔体接触，所以必须具备下性能.具有足够的强度和刚度，以承受塑料熔体的高温和高压。.具有足够的硬度和耐磨性，以承受流料的摩擦和磨损。.具有良好的抛光性能和耐腐蚀性能。.零件的加工性能好......”。