1、以下这些语句存在若干问题，包括语法错误、标点使用不当、语句不通畅及信息不完整——“.....深孔加工方法及机理研究为适应种类愈来愈多，加工难度愈来愈高的新型工程材料的深孔加工，深孔加工方法已由传统的切削加工方法发展到非传统的切削加工方法，前者是以机械力学为基础的单刃或多刃刀具的切削加工方法，后者是以附加能量如热切削低温切削磁化切削和振动切削附加介质切削如添加气体切削或涂复固体润滑剂切削高速切削电解切削以及高能束与射流切削技术等。目前研究最多应用最广的还是传统的切削方法。因此，国内外的研究人员对此切削方法的机理基本理论进行了大量的研究。非传统切削方法是近几年发展起来的种新的切削方法，它可以改善切削形态的形成切削力刀具耐用度及加工表面质量等，其研究主要方面为振动钻削技术振动钻削改变了刀具与工件的运动关系和相互作用的条件，改善了材料的可加工性，提高了刀具的切削性能，通过控制振动工艺参数，达到控制切削的大小形状，解决了小直径深孔钻削中的断屑和排屑问题。加热辅助切削加热辅助切削是把工件的整体或局部加热到定温度后再进行切削加工的种新的加工技术。其目的是通过加热来软化工件材料，使工件材料的硬度强度等性能有所下降，易于产生塑性变形......”。

2、以下这些语句存在多处问题，具体涉及到语法误用、标点符号运用不当、句子表达不流畅以及信息表述不全面——“.....提高刀具耐用度和生产效率，抑制积屑的产生，改善切削形态，减小振动，减小表面粗糙度值。低温切削低温切削是指采用低温液体如液氮液体等及其他冷却方法，在切削过程中冷却刀具或工件，从而降低切削区温度，改变工件材料的物理力学性能，以保证切削过程的顺利进行。这种切削方法可有效减小刀具磨损，提高刀具耐用度，提高加工精度表面质量和生产率。特别适合些难加工材料，如钛合金低合金钢低碳钢和些塑性与韧性特别大的材料等。磁化切削磁化切削亦称带磁切削，即使刀具和工件或两者同时在磁化条件下进行切削加工的方法，既可将磁化线圈绕于工件或刀具上，在切削过程中给线圈通电使其磁化，也可直接使用经过磁化处理过的刀具进行切削。实践证明，用磁化处理过的刀具进行切削，方法简单，使用方便，无须昂贵的设备投资和机床改造，它在难加工材料切削加工中，是提高刀具耐用度和生产率，保证加工质量的有效方法之。电解加工电解加工属于电化学加工方法，它是利用金属在电解液中产生阳极溶解的原理来去除工件上多余材料的种加工方法。在深孔加工技术研究领域主要用于难加工材料的电解钻孔和深孔电解抛光......”。

3、以下这些语句在语言表达上出现了多方面的问题，包括语法错误、标点符号使用不规范、句子结构不够流畅，以及内容阐述不够详尽和全面——“.....它是在定的介质中，通过工具和工件之间脉冲性火花放电时的电腐蚀现象来蚀除多余的金属，以达到对零件尺寸形状及表面质量的预定的要求。由于电火花加工具有传统切削方法无法比拟的优点，在深孔加工领域也得到广泛应用。如电火花钻削微小深孔电火花磨削微小深孔等。超声波加工超声波加工是使工具产生振动，从而改变工具和工件的运动关系和相互作用条件，提高切削工具的切削能力。例如，在珩磨过程中对施加频率为以上的超声波，使油产生纵向或扭转振动，从而达到减小磨削力，降低磨削温度，提高加工精度，降低表面粗糙度值的目的在深孔滚压时，对工件径向进给方向施加个超声波振动，从而减小摩擦系数，提高耐磨性，使工件表层塑性变形容易，变形抗力减小，进步细化和纤维化已加工表面。高能束加工高能束般是指激光束电子束和离子束，高能束加工是近几年发展起来的先进加工方法，它具有传统加工方法无法替代的优点。因而，在深孔加工领域内也得到了广泛应用，主要应用于超硬材料的激光加工微小深孔，已经取得了较好的效果。电子束加工微小深孔也得到了应用，如利用电子束加工深，直径.，长径比大于的微小深孔。......”。

4、以下这些语句该文档存在较明显的语言表达瑕疵，包括语法错误、标点符号使用不规范，句子结构不够顺畅，以及信息传达不充分，需要综合性的修订与完善——“.....深孔加工刀具的结构在深孔加工技术领域起着越来越重要的作用，深孔加工刀具结构的研究主要表现为深孔钻削刀具结构的研究主要表现在三个方面焊接式深孔刀具的研究机械夹固式深孔刀具的研究深孔麻花钻的研究。深孔精加工刀具结构的研究深孔精加工刀具主要指的是精密深孔钻头精密深孔镗刀深孔铰刀深孔珩磨头和深孔滚压头的研究，具有代表性的有多尖齿深孔钻减振铰刀及新型强力珩磨头和高效复合滚压工具。其中，高效复合滚压工具分为粗镗浮镗滚压复合，推镗滚压复合等。.深孔钻削过程中的动态检测研究深孔钻削加工是在封闭条件下进行切削加工，存在很多不利因素。通常会导致钻头损坏工件报废等后果。为降低废品率，保证深孔钻削过程中的动态检测研究也是深孔加工技术领域内的项重要课题。目前。国内外深孔钻削过程中的动态检测技术主要表现在以下几个方面深孔钻头破损和磨损机理的研究深孔钻头破损和磨损机理的研究主要集中于难加工材料的深孔钻削。大量试验研究表明，深孔钻的磨损和破损形式为导向块粘结磨损扩散磨损机械磨损甭块裂纹等，刀片表现为崩刃和剥离以及轻微的机械磨损。深孔钻削过程中轴心线偏移的检测在深孔钻削加工中......”。

5、以下这些语句存在多种问题，包括语法错误、不规范的标点符号使用、句子结构不够清晰流畅，以及信息传达不够完整详尽——“.....深孔钻削过程中轴心线偏移检测的研究方法有超声波测壁厚法传感器法。深孔钻削刀具状态检测研究利用计算机技术，实时检测切削过程中的状态和有关信息，并实时进行信号处理，识别出加工过程中的异常状态，及时采取有效工艺措施加以排除，必要时予以显示报警，以避免发生事故，从而保证正常的钻削的进行。国内外学者在深孔钻削刀具状态检测方面进行很多研究和讨论，先后研究了用切削力电技功率声发射振动速度等信息作为测量参数，在线检测钻头磨损折断等方法和系统。微小深孔钻削中的钻头保护研究微小深孔钻削的排屑是大难题。钻削过程中排屑不畅就会造成阻力矩急剧增大而导致钻头折断。防止钻头折断是微小深孔钻削的主要技术问题。目前，国内外在该方面的研究越来越多，具有代表性的为钻头过载识别的研究。参照。.深孔的镗滚压加工深孔镗削加工.深孔镗削的特点深孔镗削是提高深孔加工精度的种方法。深孔镗削能矫正已有孔上的缺陷，如圆度误差直线度误差，从而获得良好的几何精度和表面粗糙度。般情况下，镗孔精度可达，表面粗糙度可达。深孔镗削兼有普通镗削和深孔钻削的特点，普通镗削中的主要关键振动与镗杆刚性问题......”。

6、以下这些语句存在多方面的问题亟需改进，具体而言：标点符号运用不当，句子结构条理性不足导致流畅度欠佳，存在语法误用情况，且在内容表述上缺乏完整性。——“.....另外，断屑与排屑也成为主要问题之。深孔镗削正是针对这些问题吸取深孔钻削的优点，其特点是镗刀上设置有两个导向块，大大提高了镗刀在加工中的稳定性和镗杆的刚性，减轻了振动，提高了加工精度。在保证可靠断屑的条件下，采用定压力的大流量切削液进行冷却润滑和排屑，可避免切屑对已加工的表面划伤。镗刀在切削中产生的径向切削力由导向块的支反力来平衡，可减轻镗削中的弯曲振动。观察镗削过程困难，往往只能根据切屑的颜色或形状切削的声音镗杆的振动来判断镗削过程是否正常。.深孔镗削的分类深孔镗削按排屑方式可分为内排屑与外排屑前排屑与后排屑按其送进力的方向可分为推镗和拉镗按镗削工序特征可分为粗镗和精镗。推镗法在镗削过程中，镗杆轴向受压。按排屑方式分为前排屑和后排屑。前排屑推镗法切削液由油泵输出以后，有两种输入方法，种从镗杆后端输入，另种从授油器输入。前者通过镗杆内孔进入切削区，而后者通过镗杆外圆与工件已加工孔之间的环形空隙流到切削区，然后切屑向床头方向排出到排屑箱，这种推镗方法的两种输油位置对刀具导向的寿命以及孔表面粗糙度的影响有较大的差异。前种方法由于工件旋转......”。

7、以下这些语句存在标点错误、句法不清、语法失误和内容缺失等问题，需改进——“.....形成附着于空表面的“螺纹轨迹液”，此轨迹液中存在切屑，在工件旋转的情况下，产生离心力而紧紧地附着于工件内孔表面上，使切屑排出不彻底，从而影响刀具切削及导向块的耐用度，影响加工孔的表面粗糙度。后种则不然，切削液从授油器输入，以“圆筒的切削液筒”均匀地从整个钻头的周围向前射出，因而可以减少切屑停留在内孔表面的机会，使切屑几乎全部排出，并且可以充分起到对镗刀导向块的强制润滑冷却和减振的作用。这对于延长刀具的耐用度和降低孔加工表面粗糙度都是非常有利的。目前，由于系统的普及应用，切削液由油泵输出后就被分为两路，钻削时，这两路油分别起冷却排屑和负压抽屑的作用镗削时，将两路油分别接到镗杆后端和授油器上，同时进油。这种方法是前两种方法的组合，可避免其各自的缺点，实践证明此法的冷却润滑和排屑效果较好，值得推广。后排屑推镗法切削液从油泵输出后，从授油器输入，流经推镗杆外表面和已加工空之间的环形空间到切削区，然后强制冷却润滑镗刀和减少振动的作用。.拉镗法拉镗法在镗削过程中，镗杆是在轴向受拉状态下进行工作......”。

8、以下文段存在较多缺陷，具体而言：语法误用情况较多，标点符号使用不规范，影响文本断句理解；句子结构与表达缺乏流畅性，阅读体验受影响——“.....稳定性好。所以它特别适用于加工孔轴线直线度要求高或长径比较大的小直径孔，但必须是等直径的通孔。切削液是从镗杆尾部经镗杆内孔流入切削区，带着切屑沿着刀杆表面和未加工孔之间的环形空隙中流出。为了有定的间隙，减小镗杆的划伤，镗杆外径比推镗杆的外径小。与推镗法相比，由于受刀具结构限制，切削速度与进给量较低，装卸工件与刀具也比较麻烦，加工效率较低。为了提高加工效率，拉镗法般都使用复合刀具，即粗精加工次完成。深孔滚压加工滚压加工是在常温状态下用滚压工具对零件表面施加压力，使金属表面层产生塑性变形，修正零件表面微观不平度，降低表面粗糙度值，改变零件表层的金相组织，形成有利的残余应力分布，提高零件的物理机械性能和使用寿命。多数情况下，它可以代替零件的表面处理如表面淬火镀铬等及精加工工序如研磨珩磨抛光等。它是内孔精加工的种精密强化加工方法，在机械加工中具有独特的加工意义。.滚压加工的特点滚压加工与切削加工相比，有以下特点可降低零件表面粗糙度，般表面粗糙度可达，特别是对软金属如铜铝及其合金等，可得到好的表面粗糙度，部分可代替精磨研磨珩磨和抛光等精加工工序。强化金属表层......”。

9、以下这些语句存在多方面瑕疵，具体表现在：语法结构错误频现，标点符号运用失当，句子表达欠流畅，以及信息阐述不够周全，影响了整体的可读性和准确性——“.....可使工件表面的显微硬度比原始硬度提高，表面硬化层可达.。扩大配合零件的有效接触面积，从而提高了零件的耐磨性和稳定性，改善了与其相配零件的配合特性。滚压加工过程中，工作稳定，受力均匀，产生热量少，般不产生表面退火烧伤和裂纹等缺陷。但若滚压量过大，塑性变形严重，孔表面易起皮或撕裂。滚压加工与其他精密加工工艺相比，具有较高的生产率。滚压工具结构简单，制造容易，操作方便，刀具耐用度高，在普通车床钻床镗床均可使用。滚压加工适用于各种被加工材料，但对于原始硬度很高的零件，其强化效果并不显著。般以被滚压材料的表面硬度不超过为宜。内孔滚压加工的尺寸范围较大，加工直径为，可加工浅孔和深孔。由此可见，滚压加工主要功用是精密尺寸压光表面强化表层。不同的滚压方式其功用也有侧重。根据工件的尺寸结构具体用途尺寸精度及表面粗糙度的不同要求，可采用不同滚压方式和不同结构的内孔滚压工具。.滚压机理滚压加工是采用滚压工具对工件表层施加定的压力，使工件表层产生塑性流动，可将工件表层原始残留微观波峰和微观波谷辊平，改变表面微观凹凸不平的分布状况，使表面粗糙降低。滚压过程中......”。