1、“.....此时弹簧被压缩，从动钢片相对从动盘毂前移从动毂边缘上的缺口控制着钢片与毂的最大位移。.离合器结构设计的要点在进行离合器的具体设计时，首先应保证传递发动机最大扭矩为前提，然后满足下列条件如前所述，扇形波状弹簧对置分布铆接在从动钢片上，并在从动盘上设置扭转减震器保证离合器接合柔和，摩擦片制成定锥度从动盘锥形量约为.使其大端面向飞轮，这样从动盘毂在从动轴即变速器第轴花键上易于滑动，有利于离合器彻底分离。离合器主动部分与从动部分的连接和支撑形式，离合器的主动部分包括飞轮，离合器盖与他们起转动并能轴向移动的压盘，压盘通过钢片与离合器盖相连，离合器从动部分有从动盘，从动轴，从动轴装在飞轮与压盘之间，可在从动轴花键上滑动，设计时把离合器从动轴的前轴承安装在发动机曲轴的中心孔内。离合器从动轴的轴向定位及轴承润滑，离合器从动轴在安装后应保持轴向定位，在拆卸时便于离合器中抽出来。因此，设计时使从动轴前轴承外圆与飞轮为过渡配合，而前轴承内圈与从动轴为间隙配合......”。

2、“.....离合器分离轴承靠注入黄油润滑的，而从动轴前轴承靠油杯定期注入润滑。为防止润滑油流到摩擦衬面，造成离合器打滑，除在轴承处安有自紧油封外，还在飞轮上开泄油孔。离合器运动零件的限位，离合器处于接合时为使压盘与摩擦片很好接合，应使分离弹簧与分离轴承之间保持定间隙，这是分离轴承回位弹簧加以保证。分离时，应对踏板的最大行程加以限制。.离合器主要零件的设计从动盘扇形波状弹簧两两对置铆接与从动钢片上，两侧在铆接摩擦片，铆钉都采用铝制埋头铆钉，摩擦衬面在铆接后腰磨削加工，使其工作表面的不平度误差小于.，从动盘本体采用号钢冲压加工得到，为防止其弯曲变形而引起分离不彻底，般在从动盘本体上设径向切口。摩擦片摩擦片在性能上要满足如下要求摩擦系数稳定，工作温度，滑磨速度，单位压力的变化对其影响具有足够的机械强度和耐磨性，热稳定性好有利于接合平顺长期停放离合器摩擦面会发生粘着现象。摩擦片选用材料为石棉基摩擦材料......”。

3、“.....其摩擦系数为。石棉基摩擦材料密度小，工作温度小于，价格便宜，使用效果良好，在汽车离合器中广泛使用。膜片弹簧膜片弹簧使用优质高精质钢。其碟簧部分的尺寸精度要求高，碟簧材料为。为了提高膜片弹簧的承载能力，要对膜片弹簧进行调质处理，得具有高抗疲劳能力的回火索氏体。要防止膜片内缘离开，同时对膜片弹簧进行强压处理将弹簧压平并保持小时，使其高压力区产生塑性变形以产生残余反向应力，对膜片弹簧的凹表面进行喷丸处理，喷丸是.的白口铁小丸，可提高弹簧的疲劳寿命。同时，为提高分离指的耐磨性，对其进行局部高频淬火式镀铬。采用乳白镀铬，若膜片弹簧许用应力可取为。压盘压盘的材料选用铸造制成。它要有定的质量和刚度，以保证足够的热容量和防止温度升高而产生的弯曲变形。压盘应与飞轮保持良好的对中，并进行静平衡。压盘的摩擦工作面需平整光滑，其端面粗糙不低于.。压盘壳用螺栓将其端固定在飞轮端面上，另端固定在压盘端面上......”。

4、“.....压盘高度丛承压点到摩擦面的距离公差要小，支撑环和支撑铆钉的安装尺寸精度要高，耐磨性好，膜片弹簧的支撑形式采用铆钉作支承时，如果分离轴承与曲轴中心线不同心，可引起铆钉的过度磨损。提高铆钉硬度的套筒和支承与曲轴中心线不同心，亦可引起铆钉的过度。提高铆钉硬度的套筒和支承圈是提高耐磨性的结构措施，采用钢材材料。.本章小结本章系统介绍了膜片弹簧离合器的结构以及选择的理由，并讲述了离合器各零件的结构和材料，以及各部分的连接关系，主要零件有摩擦片膜片弹簧压盘离合器盖。为了提高耐磨性，对有些零件还进行了局部高频淬火式镀铬。为下章离合器的计算打下基础。第章离合器的设计计算.离合器设计所需数据本次设计是轻型货车离合器的设计，通过查找资料确定了参考车型，具体数据见表.。表.货车离合器的数据汽车的驱动形式汽车最大加载质量汽车的质量发动机位置前置发动机最大功率发动机最大转速发动机最大扭矩.离合器形式机械干式单片膜片弹簧压式操纵形式液压人力操纵摩擦片最大外径踏板行程......”。

5、“.....摩擦片主要参数的选择采用单片摩擦离合器是利用摩擦来传递发动机扭矩的，为保证可靠度，离合器静摩擦力矩应大于发动机最大扭矩摩擦片的静压力.式中离合器后备系数发动机的最大扭矩可由式.式中,。在之间，取.，则.后备系数是离合器的重要参数，反映离合器传递发动机最大扭矩的可靠程度，选择时，应从以下几个方面考虑.摩擦片在使用中有定磨损后，离合器还能确保传递发动机最大扭矩.防止离合器本身滑磨程度过大.要求能够防止传动系过载。通常轿车和轻型货车。结合设计实际情况，故选择.。则有可有表.查得.。表.离合器后备系数的取值范围车型后备系数乘用车及最大总质量小于的商用车最大总质量为的商用车挂车摩擦片的外径可有式.为直径系数，取值见表.取得.。表.直径系数的取值范围车型直径系数乘用车.最大总质量为的商用车单片离合器双片离合器最大总质量大于.的商用车摩擦片的尺寸已系列化和标准化,标准如下表部分表......”。

6、“.....可由表.查得摩擦面数为离合器从动盘数的两倍，决定于离合器所需传递转矩的大小及其结构尺寸。本题目设计单片离合器，因此。离合器间隙是指离合器处于正常接合状态分离套筒被回位弹簧拉到后极限位置时，为保证摩擦片正常磨损过程中离合器仍能完全接合，在分离轴承和分离杠杆内端之间留有的间隙。该间隙般为。取。表.摩擦材料的摩擦因数的取值范围摩擦材料摩擦因数石棉基材料模压编织粉末冶金材料铜基铁基金属陶瓷材料.离合器的静摩擦力矩为.与式.联立得.代入数据得单位压力。表.摩擦片单位压力的取值范围摩擦片材料单位压力石棉基材料模压编织粉末冶金材料模压编织金属陶瓷材料.摩擦片基本参数的优化摩擦片外径的选取应使最大圆周速度不超过，即.式中，为摩擦片最大圆周速度为发动机最高转速。摩擦片的内外径比应在范围内，即为了保证离合器可靠地传递发动机的转矩，并防止传动系过载，不同车型的值应在定范围内，最大范围为。为了保证扭转减振器的安装......”。

7、“.....即为反映离合器传递的转矩并保护过载的能力，单位摩擦面积传递的转矩应小于其许用值，即.式中，为单位摩擦面积传递的转矩.，可按表.选取经检查,合格。表.单位摩擦面积传递转矩的许用值离合器规格为降低离合器滑磨时的热负荷，防止摩擦片损伤，对于不同车型，单位压力的最大范围为,即为了减少汽车起步过程中离合器的滑磨，防止摩擦片表面温度过高而发生烧伤,离合器每次接合的单位摩擦面积滑磨功应小于其许用值,即.式中,为单位摩擦面积滑磨为其许用值，对于乘用车，对于最大总质量小于.的商用车，对于最大总质量大于.商用车为汽车起步时离合器接合次所产生的总滑磨功，可根据下式计算.式中为汽车总质量为轮胎滚动半径为汽车起步时所用变速器挡位的传动比为主减速器传动比为发动机转速，计算时乘用车取，商用车取。其中代入式.得，代入式.得，合格。离合器接合的温升式中为压盘温升,不超过为压盘的比热容，•为传到压盘的热量所占的比例，对单片离合器压盘，为压盘的质量代入，合格。......”。

8、“.....比较的选择此值对膜片弹簧的弹性特性影响极大，分析式.中载荷与变形之间的函数关系可知，当时，为增函数时，有极值，而该极值点又恰为拐点时，有极大值和极小值当时，极小值在横坐标上，见图.。为保证离合器压紧力变化不大和操纵方便，汽车离合器用膜片弹簧的通常在.范围内选取。常用的膜片弹簧板厚为，本设计则。.选择通过分析表明，越小，应力越高，弹簧越硬，弹性曲线受直径误差影响越大。汽车离合器膜片弹簧根据结构布置和压紧力的要求，常在的范围内取值。本设计中取，摩擦片的平均半径，取则取整则。图.膜片弹簧的弹性特性曲线.圆锥底角汽车膜片弹簧在自由状态时，圆锥底角般在范围内，本设计中得在之间，合格。分离指数常取为，大尺寸膜片弹簧有取的，对于小尺寸膜片弹簧，也有取的，本设计所取分离指数为。.切槽宽度取应满足的要求。.压盘加载点半径和支承环加载点半径的确定应略大于且尽量接近，应略小于且尽量接近。本设计取，。膜片弹簧应用优质高精度钢板制成，其碟簧部分的尺寸精度要高......”。

9、“.....当量应力可取为。.公差与精度离合器盖的膜片弹簧支承处，要具有大的刚度和高的尺寸精度，压力盘高度从承压点到摩擦面的距离公差要小，支承环和支承铆钉安装尺寸精度要高，耐磨性要好。.膜片弹簧的优化设计为了满足离合器使用性能的要求，弹簧的与初始锥角应在定范围内，即弹簧各部分有关尺寸的比值应符合定的范围，即为了使摩擦片上的压紧力分布比较均匀，推式膜片弹簧的压盘加载点半径或拉式膜片弹簧的压盘加载点半径应位于摩擦片的平均半径与外半径之间，即推式拉式根据弹簧结构布置要求，与，与之差应在定范围内选取，即膜片弹簧的分离指起分离杠杆的作用，因此杠杆比应在定范围内选取，即推式拉式由和得ƒ，。.膜片弹簧的载荷与变形关系碟形弹簧的形状如以锥型垫片，见图.，它具有独特的弹性特征，广泛应用于机械制造业中。膜片弹簧是具有特殊结构的碟形弹簧，在碟簧的小端伸出许多由径向槽隔开的挂状部分分离指。膜片弹簧的弹性特性与尺寸如其碟簧部分的碟形弹簧完全相同当加载点相同时。因此......”。