1、“.....凸凹模的结构设计.成型零部件工作尺寸的计算.成型零部件的强度和刚度计算结构零部件设计.支撑零部件的设计.合模导向机构设计推出机构设计.推出机构的结构组成.推出机构的设计要求.确定推出机构的类型.推出机构的导向与复位侧向分型与抽芯机构.抽芯距的确定.斜导柱侧向分型与抽芯机构斜导柱的设计侧滑块的设计导滑槽设计楔紧块的设计侧滑块定位装置的设计温度调节系统的设计.温度对模具影响.冷却系统的结构模具整体设计......”。

2、“.....模具厚度校核总结参考文献致谢塑件的工艺分析.材料性能开关外壳的所用材料是，是丙烯腈丁二烯和乙烯的三元共聚物，树脂是目前产量最大应用最广泛的聚合物。密度为，抗拉强度，抗弯强度，收缩率为。它将的各种性能有效的统起来，兼具韧硬刚相均衡的优良力学性能。有较好的冲击强度尺寸稳定性电性能耐磨性抗化学药品性，成型加工和机械加工较好。.结构工艺性分析该塑件尺寸偏小，整体结构较简单.多数都为曲面特征。......”。

3、“.....计算塑件的体积经过对塑件的分析，可以得到件.。浇注系统凝料的体积初步计算总件。浇注系统的凝料在设计之前是不确定值，但是可以根据经验按照塑件体积的倍来计算。.注塑机的初步选择塑件成型所需的注射总量应小于所选注射剂的容量，般件.注，由于塑件的体积偏小，考虑到产品加工的经济性，暂定塑件为模四腔。则注.其中注表示注射机的注射容量。所以注射机的理论注射量要大于.......”。

4、“.....型号为。注射机的参数注射机的理论注射量注射压力锁模力移模行程最小摸厚最大模厚喷嘴球半径喷嘴口孔径顶出直径下面校核注射机的参数注射量注，符合条件注射压力校核注，塑件的注射压力在，符合条件锁模力校核腔式中注射机的额定锁模力，腔注射时所需要的型腔压力，塑件与浇注系统在分型面上的投影面积，通过分析可知投影面积为.，腔腔,符合条件模具厚度所设计的模具厚度为，小于模具的最大厚度该注射机均满足与设计的要求。分型面的选择和浇注系统......”。

5、“.....般取.注射机的最大注射量，浇注系统凝料量，单个塑件的体积或质量，得到按照塑件的精度要求，根据产品的生产效率和产品的技术经济要求，型腔不宜过多，通常不超过个，因为多型腔难以使型腔的成型条件条件致。所以取。塑件在模具中的位置图模具中的位置型腔在模具中的排布保证压力均等，使塑料熔体能同时均匀地充填每个型腔。考虑各方面因素，选择第二个塑件在模具中的位置。......”。

6、“.....不仅直接关系到模具结构的复杂程度，也关系到塑件的成型质量。根据对塑件的结构分析，分型面选在塑件最大尺寸处，这样就利于模具的加工以及塑件的顺利脱模，简图如下图分型面浇注系统的设计浇注系统般由主流道分流道浇口和冷料穴等四部分组成。主流道的设计主流道大部分位于模具中心塑料熔体的的入口处，它的形状为圆锥形，以便于熔体的流动和主流道凝料的顺利拔出。由于主流道与塑料以及注射机喷嘴的接触的次数比较多......”。

7、“.....如下图图浇口套为了使凝料顺利拔出，主流道的小端直径应稍大于注射机喷嘴直径，通常为.主流道入口的球面半径也应大于注射机球头半径，通常为经计算主流道内壁的表面粗糙度应在.以下，浇口套常用或钢材制作，经过淬火洛氏硬度为。分流道的设计分流道的作用是改变熔体的流向，使其均匀地分配到各个型腔，设计时要注意减少流动过程中的热量损失与压力损失。常用的分流道有以下几种形式图截面形状截面的形状应尽量使其比表面积小，从而减少热量的损失......”。

8、“.....所以选用圆形截面的流道。对于大部分塑料，分流道截面直径常取。由于分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却，只有内部的熔体流动状态比较理想，因此分流道表面粗糙度值不要太低，般取.左右。浇口的设计浇口是连接分流道与型腔之间的段细短通道。它是浇注系统的主要部位。浇口的理想尺寸往往很难准确的把握，在实际中浇口往往先取较小的尺寸，以便在以后试模时逐步加以修正。根据塑件的结构，浇口的形式选择为潜伏式浇口，这类浇口的分流道位于模具的分型面上......”。

9、“.....塑件的外表面不受损伤，保证了塑件的表面质量与美观效果。冷料穴和拉料杆的设计冷料穴的作用是放置浇注系统中先注入的塑料，防止这些冷料注入型腔从而影响了熔体的充填速度和塑件的质量。冷料穴的长度通常为流道直径的.倍。下面是模具拉杆的简图图拉料杆采用字型拉料杆，公称直径.排气系统的设计为了保证塑料熔体顺利的充满型腔，必须将浇注系统和型腔内的空气顺利的排出模外，如果气体不能顺利的排出模外，塑件就会出现质量问题。对于简单型腔的小型模具......”。