1、“.....为了设计合理使用，并且保证好的加工质量采用级进模，复合模，冲压模，利用侧刃定位。下述其工艺分析，设计步骤，及计算过程，绘制零件图和装配图。关键词落料，冲孔，弯曲，复合模，级进模目录第章绪论.冲压模具的简介及历史与现状第章绪论.冲压工艺的概念及历史与现状冷冲压是塑形加工的种基本方法，它利用安装在压力机上的模具，在常温下对毛坯施加外力，使其产生变形或分离，从而获得具有定尺寸，形状和性能的工件。般是以金属板料为原材料，所以也称为板料冲压选自课本冲压工艺及模具设计......”。

2、“.....是工业生产的主要工艺装备。模具工业是国名经济的基础工业。摘自百度冲压产品具有以下特点冲压产品表面光洁，精度较高，尺寸稳定，互换性好特点，可以制造出复杂的工件。生产效率高，生产成本低，操作简单，容易实现自动化和机械化。冲压制品般不需要再进行加工，仅需要少量的切削加工，可节约金属材料。冲压加工般不需要加热，可节省能源。选自冲压工艺及模具设计冲压存在的问题自动化程度较低板材自给率不足，品种规格不配套依赖进口，模具标准化程度低......”。

3、“.....储存卡卡套设计的简单原理介绍模具中包括冲孔落料弯曲工序，工作原理板料由导板导向前进，先由侧刃定位和剪切，再经过凸模完成冲裁，后经过凹凸模完成切断和弯曲，最后在上模回程过程中，由打料板进行卸料，完成整个过程。第二章冲压工艺方案分析与确定图表.了解原始资料上图为工件图原始尺寸图冲裁件的材料铝合金，以铝为基的合金，合金元素有硅铜镁锌锰等，生产量为中批。铝合金密度低，塑性好，强度比较高，适于冲裁。冲裁件的形状形状对称......”。

4、“......,材料的厚度为，则.达到并大于最小尺寸在冲裁件的弯曲过程中，孔的间距要求.,不小于也成立，再冲裁弯曲中，两边允许有自然的圆弧。冲裁件的精度精度为经济类，其厚度,则冲裁所达到的经济精度为，表面粗糙度为.，其毛刺的允许高度为。总的说来，从形状结构尺寸及材料性能方面看，冲压工艺性都较好。.冲压工艺方案的确定完成工件需要冲孔，落料，弯曲三道工序。并且有比较高的定位要求。其加工工艺方案单工序模生产冲孔，落料，弯曲模具结构简单......”。

5、“.....生产效率低，难以满足零件大批量生产的需求，并且成本也比较贵。复合模生产冲孔落料弯曲同模具完成两道不同的工序，大大减小了模具规模，降低了模具成本，提高了生产效率，也难以提高压力机等设备的使用效率操作简单方便，适合中批量生产。级进模生产冲孔落料弯曲同副模具不同工位完成两道不同的工序，生产效率高，模具规模相对第种方案要大些，模具成本要高两道工位之间的定位要求高。采用侧刃定位，同时经落料弯曲制作成复合模。生产效率高。根据零件设计要求及生产要求......”。

6、“.....第种方案最为合理。即零件选用从压工艺方案为用侧刃定位，在进行冲孔，最后落料弯曲在复合模中完成。第三章模具结构确定.坯料尺寸计算选用宽为的薄板铝合金板料.为制件的最大外形尺寸搭边，侧刃切去的余料宽度，侧刃数，条料与导料板间隙.。有侧压装置时。.材料的利用率及排样个材料进距地材料利用率.进距，搭边。排样采用无搭边，并按工件的外形特点采用直排式，如图图表排样图......”。

7、“.....其相对弯曲半径大于最小相对弯曲半径。.压力计算与冲压设备选择模具为冲孔落料弯曲级进模，动作顺序是先冲孔，然后落料弯曲在复合模中完成，现分别计算卸料力卸，推，顶,弯曲弯和冲裁冲。.查表，，取.，取则卸.弯其中.取.则弯.所以总冲弯推卸顶在中求其面域，并获得其压力中心，得其中心正好为几何中心，即矩形零件的中心对称点处。从而标总查多工位级进模设计手册，综合考虑标称压力滑块行程及最大压力装模高度等因素，选用设备为开式压力机，公称压力滑块行程固定行程......”。

8、“.....最高模柄孔尺寸.弯曲模，冲裁模工作部分的计算弯曲件的工艺性分析．弯曲半径，不会太大也不会太小，弯曲角度与弯曲半径精度易保证.弯曲高度必须改变零件的形状，加大弯边尺寸。预冲工艺孔或切槽由于零件非阶梯，在弯曲部分与不弯曲部分之间，不用开槽和冲出工艺孔。弯曲件的孔边距离当时，.,所以合理，不会产生孔的变形弯曲件的工序安排为次弯曲，同时包括落料的部分。弯曲料的总长度由课本知.弯曲模具工作部分参数的确定.凸模的圆角半径凸模的圆角半径可等于零件的弯曲半径......”。

9、“......凹模的深度形件弯曲模凹模深度应大于零件的高度则．凸凹模的间隙对于有色金属.横向尺寸及公差零件标注外形尺寸是，凹模为基准件，间隙区在凹模上.由于打料杆设计在上模即凸模中，打料杆的上为弹簧，当次冲压完成时，打料杆将回弹至凹凸模中的零件打出，完成卸料。.完成工艺计算由图示知要求外形尺寸，以凹模为基准。所涉及凸模凹模工作部分厚度尺寸为凹模.凸模.落料件标称尺寸，工件制造公差.，单边间隙.凸模长度,凸模固定板的厚度，凸模进入凹模的深度，卸料版厚度，制件厚度......”。