1、“.....它通常包括凹模和凸模的径向尺寸包括矩形和异形零件的长和宽凹模和凸模的高度尺寸以及位置中心距尺寸等。成型零件的加工精度和质量决定了塑件的精度和质量，工作尺寸的计算受塑件尺寸精度的制约，影响塑件尺寸精度的因素甚多，主要有模具制造公差模具的磨损量和塑件收缩率等因素，因此，计算工作零件尺寸时应根据上述三个因素进行计算。本设计采用平均收缩率法计算模腔各工作尺寸。在计算成型零件型腔和型芯的尺寸时，塑料制品和成型零件尺寸均按单向极限制，即凡是孔类尺寸均以其最小尺寸作为公称尺寸，即公差为正凡是轴类尺寸均以其最大尺寸作为公称尺寸，公差为负而孔心距尺寸则按公差带对称分布的原则进行计算。查阅参考文献塑料制品成型及模具设计，该设计所用的公式如下型腔径向尺寸的计算型芯径向尺寸的计算型腔高度尺寸的计算型芯高度尺寸的计算以上式中，型腔径向尺寸塑件径向尺寸型芯径向尺寸型腔深度尺寸塑件高度公称尺寸型芯高度尺寸塑件深度公称尺寸塑料的平均收缩率......”。

2、“.....表模具制造公差般取型腔尺寸的计算图型腔已知型腔径向尺寸,.,.将以上数据代入式，可得已知型腔深度尺寸.,,.，将以上数据代入式，可得.侧型芯尺寸的计算图侧型芯已知型芯径向尺寸.,.,.,.,.,.，将以上数据代入式，可得.已知型芯高度尺寸.,.，.,.，.,.，将以上数据代入式，可得.主型芯尺寸的计算图主型芯已知型芯径向尺寸,.,.,.,.，将以上数据代入式，可得.已知型芯高度尺寸.,.，.,.，.,.，.,.将以上数据代入式，可得.型腔零件强度刚度的校核在注射成型过程中，型腔主要承受塑料熔体的压力，因此模具型腔应该具有足够的强度和刚度。如果型腔壁厚和底板的厚度不够，当型腔中产生的内应力超过型腔材料本身的许用应力时，型腔将导致塑性变形，甚至开裂。与此同时，若刚度不足将导致过大的弹性变形，从而产生型腔向外膨胀或溢料间隙。因此，有必要对型腔进行强度和刚度的计算，尤其多重要的精度要求高的大型塑件的型腔......”。

3、“.....该塑件型腔设计为圆形组合型腔。.主流道到和浇口的进料通道。在单腔膜中，常不开设分流道，而在多腔膜中，般都设置有分流道，塑料沿分流道流动时，要求通过它尽快地充满型腔，流动中温度降低尽可能小，阻力尽可能低。同时，应能将塑料熔体均衡地分配到各个型腔，因此，采用平衡式分流道如图所示。分流道应短而粗。但为了减少浇注系统的回料量，分流道也不能过粗。过粗的分流道冷却缓慢，还会增长模塑周期。图分流道布置形式分流道的长度长度应尽量取短，且少弯折。该模具的分流道的长度很短，如图。分流道长度第级分流道第二级分流道分流道的形状及尺寸分流道的截面形状有圆形半圆形矩形梯形形等多种。在流过同等横截面积的条件下，横截面为正方形的流动阻力最大，传热最快，热量损失最大，因此对热塑性塑料注射模而言，不宜采用正方形的分流道。而圆形横截面流动阻力小，热量损失最小，熔体降温也最慢，但从加工来说，它需要同时在动模和定模上开设半截面，要使两者完全吻合，制造较困难......”。

4、“.....较少采用。而梯形截面形截面的分流道，加工容易且热量散失和流动阻力也不大。为了便于机械加工及凝聊脱模，本设计的分流道设置在分型面上，截面形状采用加工工艺性比较好的梯形截面。梯形截面分流道容易加工，且塑料熔体的热量散失及流动阻力均不大，般可以采用下面的经验公式来计算截面尺寸查参考文献模具设计与制造手册表，取.式中，梯形大底边的宽度塑件的质量单向分流道的长度，分流道截面形状如图所示图分流道截面形状分流道的表面粗糙度由于分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却，只有中心部位的塑料熔体的流动状态较理想，因此分流道的内表面粗糙度并不要求很低，般取，这样的表面稍不光滑，有助于增大塑料熔体的外层流动阻力。避免熔流表面滑移，使中心层具有较高的剪切速率。此处.。.浇口的设计浇口亦称进料口，是连接分流道与型腔之间的段细短通道除了直接浇口外，它是浇注系统的关键部分。浇口的主要作用型腔充满后，熔体在浇口处首先凝结，防止其倒流易于切除浇口尾料对于多型腔模具......”。

5、“.....当塑料熔体通过浇口时，剪切速率增高，同时熔体的内摩擦加剧，使料流的温度升高，黏度降低，提高流动性能，有利于充型，但是浇口尺寸过小会使压力增大，凝料加快，补缩困难，甚至形成喷射现象，影响塑件质量。浇口的形式浇口的形式有很多，但是要根据具体情况来选择。注射模常用浇口形式有以下几种侧浇口重叠式浇口点浇口潜伏式浇口扇形浇口平衡式浇口盘形浇口轮辐式浇口爪形浇口环形浇口护耳形浇口隙浇口直接浇口多重浇口浇口类型的选择潜伏式浇口是典型的小截面浇口，有以下优点对浇口的位置限制较小，可以比较自由地选择进料部位。有利于薄壁长流程和表面带精细花纹图案的塑料件的成型，花纹图案可以成型得很清晰，因为熔体通过浇口时产生大量的摩擦热，使熔体温度升高黏度降低流速增大，并增大了其流动长度。降低了塑料件的内残余应力，特别是浇口附近。容易从塑料件上自行截开，易实现脱模时塑料件的自行坠落，从塑料件上分离并修整后，几乎看不出浇口痕迹。冻结快，可缩短成型周期......”。

6、“.....注射机有关参数的校核型腔数量的校核由注塑机料筒塑化速率校核模具的型腔数。.，型腔数校核合格。式中注塑机最大注射量的利用系数，般取.注塑机的额定塑化量成型周期，取。按注射机的最大注射量校核型腔数量。，符合要求。式中注射机的允许最大注射量或，该注射机为.。其他符号意义与取值同前。注射机工艺参数的校核最大注射压力的校核塑料压力校核的目的是校核注射机的最大注射压力能否满足塑件成型的需要。注射机最大注射压力应稍大于塑件成型所需要的注射压力。即.而，注射压力校核合格。式中，注射机额定注射压力注射压力安全系数，取.成型所需的注射压力锁模力校核.而，锁模力校核合格。安装尺寸喷嘴尺寸主流道的小端直径大于注射机喷嘴，通常.对于该模具，取.，符合要求。主流道入口的凹球半径应大于注射机喷嘴半径，通常为对于该模具取，符合要求......”。

7、“.....。而该套模具厚度，符合要求。开模行程的校核式中注射机动模板的开模行程，取塑件推出行程，取塑件壁高处的高度包括流道凝料在内的塑件高度，其值为由装配图直接量取所以，由计算可得，符合要求。模架尺寸与注射机拉杆内间距校核该套模具模架的外形尺寸为，而注射机拉杆内间距为，因等于，符合要求。注对上面的校核内容与后面的模具结构设计交叉进行，但为了行文整体形式与内容的统，所以将部分内容在此进行著写。综上所述，注射机选择卧式注塑机符合该模具设计要求浇注系统的形式和浇口的设计所谓注射模的浇注系统是指从主流道的始端到型腔之间的熔体流动通道。浇注系统是引导塑料熔体从注射机喷嘴到模具型腔的进料通道，具有传物质传压和传热的功能，岁塑件质量影响很大。它分为普通流道浇注系统和热流道浇注系统。该模具采用普通流道浇注系统，包括主流道分流道冷料穴浇口。.主流道的设计主流道通常位于模具中心塑料熔体的入口处，它将注射机喷嘴射出的熔体导入分流道或型腔中。主流道的形状为圆锥形......”。

8、“......是丙烯腈丁二烯和苯乙烯的三元共聚物，代表丙烯腈，代表丁二烯，代表苯乙烯。工程塑料般是不透明的，外观呈浅象牙色无毒无味，兼有韧硬刚的特性，燃烧缓慢，火焰呈黄色，有黑烟，燃烧后塑料软化烧焦，发出特殊的肉桂气味，但无熔融滴落现象。.使用性能综合性能好，冲击强度高，化学稳定好电性能良好，尺寸稳定性好抗化学药品性染色性，成型加工和机械加工较好。树脂耐水无机盐碱和酸类，不溶于大部分醇类和烃类溶剂，而容易溶于醛酮酯和些氯代烃中。与有机玻璃的熔接性良好，可制成双色塑料，且可表面镀铬。工程塑料的缺点热变形温度较低，可燃，耐候性较差。因而适用于制作般机械零件减摩耐磨零件传动零件和电讯零件。塑料的使用范围为。.成形特性无定形塑料，其品种很多，各品种的机电性能及成型特性也有差异，应按品种确定成形方法及成形条件。吸湿性强，含水量应小于.，必须充分干燥，要求表面光泽的塑件应要求长时间预热干燥。流动性中等，溢边料.左右流动性比聚苯乙烯差，但比聚碳酸脂......”。

9、“.....比聚苯乙烯加工困难，宜取高料温模温对耐热高抗冲击和中抗冲击型树脂，料温更宜取高。料温对物性影响较大，料温过高易分解分解温度为左右，比聚苯乙烯易分解，对要求精度较高塑件，模温宜取，要求光泽及耐热型料宜取。注射压力应比聚苯乙烯高，般用柱塞式注射机时料温为，注射压力为，螺杆式注射机则取，为宜。模具设计时要注意浇注系统，选择好进料口位置形式。推出力过大或机械加工时塑料件表面呈现“白色”痕迹但热水中预热可消失。塑料的主要技术指标表塑料的主要技术指标项目数据项目数据密度抗拉屈服强度比体积拉伸弹性模量.吸水率•抗弯强度收缩率冲击韧度无缺口缺口熔点硬度.热变形温度体积电阻系数•.拟定模具结构形式.分型面的选择塑件设计阶段，就应考虑成型时分型面的形状和位置，否则无法用模具成型。在模具设计阶段，应首先确定分型面的位置，然后才选择模具的结构。分型面设计是否合理，对塑件质量工艺操作难易程度和模具的设计制造都有很大影响。因此，分型面的选择是注射模设计中的个关键因素......”。