（终稿）游戏机手柄上壳注塑模设计（全套完整有CAD）

格式：RAR 上传：2022-06-25 05:53:01

《（终稿）游戏机手柄上壳注塑模设计（全套完整有CAD）》修改意见稿

1、“.....所以用定位圈配合固定在模具的面板上。定位圈也是标准件，外径为，内径.。具体固定形式如图.所示图.浇口套固定形式分流道的设计分流道是脱浇板下水平的流道。为了便于加工及凝料脱模，分流道大多设置在分型面上，分流道截面形状般为圆形梯形形半圆形及矩形等，由主流道衬套长度,流道斜度,可求得主流道下端半径为.。由于制件较小流动性较好，分流道布局设计如图.所示，截面形状取梯形断面分流道，截面尺寸如图.所示。分流道长度分流道要尽可能短，且少弯折，便于注射成型过程中最经济地使用原料和注射机的能耗，减少压力损失和热量损失。将分流道设计成直的，总长为.。分流道表面粗糙度由于分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却，只有中心部位的塑料熔体的流动状态较为理想，因面分流道的内表面粗糙度并不要求很低，般取.左右既可，这样表面稍不光滑，有助于塑料熔体的外层冷却皮层固定，从而与中心部位的熔体之间产生定的速度差，以保证熔体流动时具有适宜的剪切速率和剪切热......”。

2、“.....有多种不同的布置形式，但应遵循两方面原则即方面排列紧凑缩小模具板面尺寸另方面流程尽量短锁模力力求平衡。本模具的流道布置形式采用平图.分流道的设计浇口的设计浇口亦称进料口，是连接分流道与型腔的通道，除直接浇口外，它是浇注系统中截面最小的部分，但却是浇注系统的关键部分，浇口的位置形状及尺寸对塑件性能和质量的影响很大。模具设计时，浇口的位置及尺寸要求比较严格，初步试模后还需进步修改浇口尺寸，无论采用何种浇口，其开设位置对塑件成型性能及质量影响很大，因此合理选择浇口的开设位置是提高质量的重要环节，同时浇口位置的不同还影响模具结构。总之要使塑件具有良好的性能与外表，定要认真考虑浇口位置的选择，通常要考虑以下几项原则尽量缩短流动距离。浇口应开设在塑件壁厚最大处。必须尽量减少熔接痕。应有利于型腔中气体排出。考虑分子定向影响。避免产生喷射和蠕动。浇口处避免弯曲和受冲击载荷。注意对外观质量的影响。对于中小型塑件的注射模具己广泛使用模多腔的形式，设计应尽量保证所有的型腔同时得到均的充填和成型......”。

3、“.....应将从主流道到各个型腔的分流道设计成长度相等形状及截面尺寸相同型腔布局为平衡式的形式，否则就需要通过调节浇口尺寸使各浇口的流量及成型工艺条件达到致，这就是浇注系统的平衡。型周期配合协调,若塑化能力高而机器的空循环时间长,则不能发挥塑化装置的能力,反之则会加长成型周期.锁模力注塑机的合模机构对模具所能施加的最大夹紧力,在此力的作用下模具不应被熔融的塑料所顶开.合模装置的基本尺寸包括模板尺寸,拉杆空间,模板间最大开距,动模板的行程,模具最大厚度与最小厚度等.这些参数规定了机器加工制件所使用的模具尺寸范围.开合模速度为使模具闭合时平稳,以及开模,推出制件时不使塑料制件损坏,要求模板在整个行程中的速度要合理,即合模时从快到慢,开模时由慢到快在到停.空循环时间在没有塑化,注射保压,冷却,取出制件等动作的情况下,完成次循环所需的时间.利用软件进行三维实体建模，并可直接通过软件进行分析，查询到塑件的体积为单.，总单计算塑件的质量，根据中国模具设计大典查得，根据塑件形状及尺寸，采用模两腔，即模出两个塑件的模具结构......”。

4、“.....。塑件和浇注系统的质量总总凝.从实际注射量应在额定注射量的之间考虑，初选卧式注射机型号表.注射机参数螺杆直径模具厚度最大最小理论注射容积注射压力喷嘴球半径孔直径锁模力模板行程定位孔直径模具与注射机有关参数的校核注射量的校核为确保塑件质量，注塑模次成型的塑件质量包括流道凝料质量应在公称注塑量的范围内，最大可达，最小不小于。为了保证塑件质量，充分发挥设备的能力，选择范围通常在。根据以下公式式中个成型周期内所需注射的塑料容积型腔数目单个塑件的容量浇注系统和飞边所需的塑料容量其中由此可知选用的注射机在注射量可以满足模两件的工作需要锁模力的校核由.式中锁模力型腔数目塑料熔体在型腔内的平均压力制品在分型面上的垂直投影面积浇注系统在分型面上的垂直投影面积。其中取经计算得总.开模行程的校核模具开模行程应满足.其中为最大开模行程，查注射机型，为模具的开模行程塑件的高度浇注系统的高度顶件的顶出高度可见，满足其开模行程注射机的安装部分的尺寸校核该模具的外形尺寸为，型注射机模板最大安装尺寸为，故能满足模具安装要求......”。

5、“.....式中注射机所允许的最小模具厚度模模具闭合厚度注射机所允许的最大模具厚度设计模具厚度总。由于型注射机所允许模具的最小厚度为，最大厚度为。所以，模具闭合高度不能能满足安装要求。喷嘴尺寸校核在实际生产过程中，模具的主流道衬套始端的球面半径取比注射机喷嘴球面半径大，主流道小端直径取比注射机喷嘴直径大.，图.喷嘴与浇口套尺寸如图图.所示，以防止主流道口部积存凝料而影响脱模，所以，注射机喷嘴尺寸是标准，模具的制造以它为准则。定位圈尺寸校核注塑机固定模板台面的中心有规定尺寸的孔，称之为定位孔。注塑模端面凸台径向尺寸须与定位孔成间个或多个流动前沿融合时，会形成熔接线。在熔接线位置上的分子趋向变化强烈，因此该位置机械强度明显减弱，熔接线在视觉上不太明显。在这种情况下可以通过增加模具温度和熔体温度，使个相遇的熔体前沿融合得更好，增加螺杆速率也行，或改进浇注系统的设计，在保持熔体流动速率的前提下减少流道尺寸，以减少产生的摩擦热。如果不能消除熔接线，那么应使其位于制件上较不敏感的区域......”。

6、“.....通过改变浇口位置或者改变制件壁厚可以改变熔接线的位置。图.熔接痕分析气穴分析气穴是成型时模具型腔内的气体来不及排除，被熔融塑料包裹在内。成因主要有塑料干燥不好，注塑速度过快，排气系统不良，产品壁厚不均，浇口位置不当等。对此塑件的分析如下图图.气穴分析填充时间分析填充时间是和分析的个重要结果。在本次填充时间的结果图中，将浇口设置在制件的边缘，这样做是考虑到喷嘴外壳的美观性，避免去除浇口造成粗糙痕迹。填充时间之差较短，位置安排相对较合适。分析如下图所示图.填充时间分析游戏机手柄上壳的模具设计.塑料的工艺性设计塑料制品成型工艺分析制品材料的性能为丙烯腈丁二烯苯乙烯三元共聚物，它是无定型聚合物，密度为.左右，具有较高的机械强度和良好“竖韧钢”的综合性能。是种应用广泛的工程塑料，其品种多样，用途广泛，也称“通用工程塑料”，称为透明，易于成型加工，耐化学腐蚀性差，制品易电镀。材料的性能参数为热塑性材料，密度为，抗拉强度，抗弯强度为，拉伸弹性模量，弯曲弹性模量为，收缩率为，常取.。该材料综合性能好......”。

7、“.....尺寸稳定，易于成型，耐热和耐腐蚀性能也较好，并有良好的耐寒性。的工艺特点的吸湿性较大和耐温性较差,在成型加工前必须进行充分干燥和预热,将水分含量控制在.以下。树脂的熔融粘度对温度的敏感性较低与其它无定型树脂不同。的注射温度虽然比稍高,但不能像那样有较宽松的升温范围,不能用盲目升温的办法来降低其粘度,可用增加螺杆转速或提升注射压力速度的办法来提高其流动性。般加工温度在为宜。的熔融粘度属中等,比均较高,流动性较差，需采用较高的注射压力啤料。采用中等注射速度啤料效果好除非形状复杂薄壁制件需用较高的注射速度，产品水口位易产生气纹。成型温度较高，其模温般调节在。生产较大产品时，定模前模温度般比动模后模略高左右为宜。在高温炮筒内停留时间不宜过长应小于分钟，否则易分解发黄。制品成型工艺参数成型工艺方法注射成型注射成型是将粒状的塑料从注射感舒适。初始设计图如下图.产品外观图.产品外观......”。

8、“.....般的热塑性塑料壁厚设计应以为限。从经济角度来看，过厚的产品不但增加物料成本，延长生产周期冷却时间，增加生产成本。从产品设计角度来看，过厚的产品增加引致产生空穴气孔的可能性，大大削弱产品的刚性及强度。最理想的壁厚分布无疑是切面在任何个地方都是均的厚度，但为满足功能上的需求以致壁厚有所改变总是无可避免的。在此情形，由厚胶料的地方过渡到薄胶料的地方应尽可能顺滑。太突然的壁厚过渡转变会导致因冷却速度不同和产生乱流而造成尺寸不稳定和表面问题。壁厚是产品设计最先被考虑，般用于注塑成型的会在至。壁厚比这范围小的用于塑料流程短和细小部件。典型的壁厚约在左右。般来说，部件愈大壁厚愈厚，这可增强部件强度和塑料充填。壁厚在至范围是可使用结构性发泡。本设计采用的壁厚平均为，壁厚变化不超过。圆角的设计建议的最小圆角半径是胶料厚度的，最适当的半径胶料厚比例在。轻微的增加半径就能明显的减低应力。加强筋设计的原则加强筋在塑胶部件上是不可或缺的功能部份。加强筋有效地增加产品的刚性和强度而无需大幅增加产品切面面积......”。

9、“.....对些经常受到压力扭力弯曲的塑胶产品尤其适用。此外，加强筋更可充当内部流道，有助模腔充填，对帮助塑料流入部件的支节部份很大的作用。加强筋的两边必须加上拔模角以减低脱模顶出时的摩擦力，底部相接产品的位置必须加上圆角以消除应力过分集中的现象，圆角的设计亦给与流道渐变的形状使模腔充填更为流畅。加强筋的形状般是细而长，加强筋般的设计图说明设计加强筋的基本原则。留意过厚的加强筋设计容易产生缩水纹空穴变形挠曲及夹水纹等问题，亦会加长生产周期，增加生产成本。拔模角的设计原则塑胶产品在设计上通常会为了能够轻易的使产品由模具脱离出来而需要在边缘的内侧和外侧各设有个倾斜角即拔模角。如果产品有垂直外壁并且与开模方向相同的话，则模具在塑料成型需要很大的开模力才能打开，而且，在模具开启，产品脱离模具的过程相信也会十分困难。因此，拔模角的考虑在产品设计的过程是不可或缺的。因为注塑件冷却收缩多附于凸模上，为了使产品壁厚平均及防止产品在开模附于较热的凹模上，拔模角对应於凹模及凸模是应该相等的。.模具的发展趋势近年来......”。