（终稿）止动件冲压模具设计及工艺分析（全套完整有CAD）

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《（终稿）止动件冲压模具设计及工艺分析（全套完整有CAD）》修改意见稿

1、“.....相当于简单形状的冲孔凸模尺寸，所以它的基本尺寸及制造公差的确定方法与公式相同。第二类尺寸凸模或凹模磨损后会基本不变的尺寸第三类尺寸凸模或凹模在磨损后基本不变的尺寸，不必考虑磨损的影响，相当于简单形状的孔心距尺寸，所以它的基本尺寸及制造公差的确定方法与公式计算。第三类尺寸.冲压力的计算．冲裁力冲裁力是冲裁过程中凸模对板料施加的压力，它是随凸模进人材料的深度凸模行程而变化的。通常说的冲裁力是指冲裁力的最大值，它是选用压力机和设计模具的重要依据之。用普通平刃口模具冲裁时，其冲裁力般按下式计算式中冲裁力冲裁周边长度材料厚度材料抗剪强度安全修正系数。般取.。为计算简便，也可按下式估算冲裁力式中材料的抗拉强度。．顶件力推件力卸料力计算在冲裁结束时，由于材料的弹性回复包括径向弹性回复和弹性翘曲的回复及摩擦的存在，将使冲落部分的材料梗塞在凹模内，而冲裁剩下的材料则紧箍在凸模上。为使冲裁工作继续进行，必须将箍在凸模上的料卸下，将卡在凹模内的料推出......”。

2、“.....推件力将梗塞在凹模内的料顺冲裁方向推出所需要的力称推件力。顶件力逆冲裁方向将料从凹模内顶出所需要的力称顶件力卸料力推件力顶件力式中冲裁力卸料力推件力顶件力系数，见表同时卡在凹模内的冲裁件或废料数。凹模洞口的直刃壁高度板料厚度注卸料力系数，在冲多孔大搭边和轮廓复杂制件时取上限值。.压力机公称压力的计算压力机的公称压力必须大于或等于各种冲压工艺力的总和。的计算应根据不同的模具结构分别对待，即采用弹性卸料装置和下出料方式的冲裁模时采用弹性卸料装置和上出料方式的冲裁模时采用刚性卸料装置和下出料方式的冲裁模.压力中心的计算模具的压力中心就是冲压力合力的作用点。为了保证压力机和模具的正常工作，应使模具的压力中心与压力机滑块的中心线相重合。否则，冲压时滑块就会承受偏心载荷，导致滑块导轨和模具导向部分不正常的磨损，还会使合理间隙得不到保证，从而影响制件质量和降低模具寿命甚至损坏模具。.冲裁排样设计冲裁件在条料带料或板料上的布置方法叫排样。合理的排样是提高材料利用率降低成本......”。

3、“.....．材料利用率冲裁件的实际面积与所用板料面积的百分比叫材料利用率，它是衡量合理利用材料的经济性指标。个步距内的材料利用率图可用下式表示η式中个步距内冲裁件的实际面积条料宽度步距废料的种类图若考虑到料头料尾和边余料的材料消耗，则张板料或带料条料上总的材料的利用率η总为η总式中张板料或带料条料上冲裁件的总数目个冲裁件的实际面积板料长度板料宽度可见材料利用率是项很重要的经济指标。．排样方法根据材料的合理利用情况，条料排样方法可分为三种，如图所示。图排样方法分类有废料排样如图所示。沿冲件全部外形冲裁，冲件与冲件之间冲件与条料之间都存在有搭边废料。图冲裁变形过程图冲裁力曲线.冲裁件质量冲裁件质量是指断面状况尺寸精度和形状误差。断面状况尽可能垂直光洁毛刺小。尺寸精度应该保证在图纸规定的公差范围之内。零件外形应该满足图纸要求表面尽可能平直，即拱弯小。．冲裁件断面质量由于冲裁变形的特点，冲裁件的断面明显地分成四个特征区，即圆角带光亮带断裂带与毛刺区，如图所示。圆角带该区域的形成是当凸模刃口压入材料时......”。

4、“.....材料被拉入间隙的结果光亮带该区域发生在塑形变形阶段，当刃口切入材料后，材料与凸凹模切刃的侧表面挤压而形成的光亮垂直的断面。通常占全断面的断裂带该区域是在断裂阶段形成。是由刃口附近的微裂纹在拉应力作用下不断扩展而形成的撕裂面，其断面粗糙，具有金属本色，且略带有斜度。毛刺区毛刺的形成是由于在塑性变形阶段后期，凸模和凹模的刃口切入被加工板料定深度时，刃口正面材料被压缩，在应力的作用下，裂纹加长，材料断裂而产生毛刺。冲孔件落料件.冲裁间隙.冲裁间隙冲裁间隙是指冲裁模中凹模刃口横向尺寸与凸模刃口横向尺寸的差值，如图所示。表示双面间隙，单面间隙用表示，如无特殊说明，冲裁间隙就是指双面间隙。值可为正，也可为负，但在普通冲裁中，均为正值。图冲裁模间隙冲裁间隙的确定方法在冲压实际生产中，主要根据冲裁件断面质量尺寸精度和模具寿命这三个因素综合考虑，给间隙规定个范围值。只要间隙在这个范围内，就能得到质量合格的冲裁件和较长的模具寿命。这个间隙范围就称为合理间隙，这个范围的最小值称为最小合理间隙，最大值称为最大合理间隙......”。

5、“.....故设计与制造新模具时应采用最小合理间隙。确定合理间隙值有理论法和经验确定法两种。理论法主要是根据凸凹模刃口产生的裂纹相互重合的原则进行计算。图所示为冲裁过程中开始产生裂纹的瞬时状态，根据图中几何关系可求得合理间隙为上式可看出，合理间隙与材料厚度凸模相对挤入材料深度裂纹角有关，而及又与材料塑性有关，见表。因此，影响间隙值的主要因素是材料性质和厚度。材料厚度越大，塑性越低的硬脆材料，则所需间隙值就越大材料厚度越薄，塑性越好的材料，则所需间隙值就越小。由于理论计算法在生产中使用不方便，故目前广泛采用的是经验数据。．经验确定法根据研究与实际生产经验，间隙值可按要求分类查表确定。对于尺寸精度断面质量要求高的冲裁件应选用较小间隙值表，这时冲裁力与模具寿命作为次要因素考虑。对于尺寸精度和断面质量要求不高的冲裁件，在满足冲裁件要求的前提下，应以降低冲裁力提高模具寿命为主，选用较大的双面间隙值表。可详见。.凸凹模尺寸计算凸模和凹模的刃口尺寸和公差，直接影响冲裁件的尺寸精度......”。

6、“.....因此，正确确定凸凹模刃口尺寸和公差，是冲裁模设计中的项重要工作。.凸凹模尺寸计算原则由于凸凹模之间存在着间隙，所以冲裁件断面都带有锥度。程序等工作，使得模具设计加工精度与复杂性不断提高，模具制造周期不断缩短。当前国际上计算机和计算机辅助制造的发展趋势是继续发展几何图形系统以满足复杂零件和模具的要求在和的基础上建立生产集成系统开展塑性成形模拟技术的研究，以提高工艺分析和模具的理论水平和实用性开发智能数据库和分布式数据库，开发专家系统和智能等。随着工业技术和科学技术的发展和快速适应工业产品更新换代和提高质量的要求，发达国家从世纪年代就开始了模具技术的研究。如美国通用汽车公司早在世纪年代就将技术应用于汽车覆盖件的设计与制造世纪年代日本机械工程实验室和日本旭光学工业公司分别开发了连续模设计系统和冲空弯曲模系统年，日立公司研制了冲裁模系统。到世纪年代，模具技术已广泛应用于冷冲模具的设计与制造。冷冲压的加工工艺在我国的具有悠久的历史。半个世纪以来......”。

7、“.....冷冲压加工的工艺和设备正在不断的发展包括冲压模具技术的发展，把冷冲压技术提高到了新的水平。为适应冷冲压工艺水平的提高，我国对冲模的研制也在不断加强。但是总体上说，我国模具工业起步较晚基础差，就总量来看，大型精密浮渣长寿名命模具产需矛盾仍然十分突出。虽然在模具的制造方法手段方面达到了国际水平，模具结构功能方面也接近国际水平，但是在制造的质量精度制造周期和成本方面和国外还存在定的差距。我国模具技术从世纪年代才起步，长期处于低水平重复开发阶段，许多软件依赖于进口，对许多引进的系统缺乏二次开发。以下是我国近年来模具产值模具进出口情况表表年以来中国历年模具产值表亿元人民币年份产值表年以来中国历年模具进出口情况表万美元年份进口出口从表我们可以看出模具行业的发展是迅速的，其产值正在年比年提高。从表二看出我国模具的进出口重量保持上升势头，由于在大型精密浮渣长寿命模具缺乏的情况下，高技术的模具依赖于进口。所以研究和提高冷冲压模具，并把技术运用于模具设计的实际中去对于我国模具的发展具有十分重要的意义。......”。

8、“.....而精密冲裁可以使零件有光洁的断面和高的精度。目前已有的相当部分过去用切割加工的零件改为精密冲裁，精密冲裁工件的厚度可达到。因此，精密冲裁以无切屑加工代替了大量切削加工，从而大大降低了生产成本。应用先进工艺气体液体橡胶超塑性成型等先进工艺，对些复杂零件的成型有明显的效果，要深入研究其变形机理，确定合理工艺参数，提高成型效能和实用性。冲压生产机械化自动化研制自动送退料装置，多工位自动压力机，自动生产线，带自动保护的监视和检测装置等，这是提高劳动生产率减轻劳动强度和保证操作安全的有效措施。模具标准化不仅要有各种规格和精度的模架标准，还要发展典型模具结构和零部件的标准化工作，降低模具设计复杂程度，降低模具制造技术，缩短生产准备周期。发展具的计算机辅助设计与辅助制造计算机辅助设计，就是用电子计算机作为信息处理手段，进行最佳判断计算，实现综合设计。计算机辅助制造，就是生产人员借助计算机对模具制造实行监督控制和管理。将模具设计与制造联成个统的计算机控制系统，是向自动化发展的有效途径......”。

9、“.....毕业设计的意义毕业设计是大学四年的综合性实践环节，目的是通过课题的设计研究，培养综合运用各门课程知识的能力，培养独立分析问题和解决问题的能力。技术跨地区跨企业跨院所地在整个行业中推广成为可能，实现技术资源重新整合，使虚拟制造成为可能。高速铣削加工国外近年来发展的高速铣削加工，大幅度提高了加工效率，并可获得极高的表面光洁度。模具扫描及数字化系统高速扫描机和模具扫描系统提供了从模型或实物扫描到加工出期望的模型所需的诸多功能，大大缩短了模具的在研制制造周期。有些快速扫描系统，可快速安装在已有的数控铣床及加工中心上，实现快速数据采集自动生成各种不同数控系统的加工程序不同格式的数据，用于模具制造业的“逆向工程”。电火花铣削加工。提高模具标准化程度我国模具标准化程度正在不断提高，估计目前我国模具标准件使用覆盖率已达到左右。国外发达国家般为左右。优质材料及先进表面处理技术选用优质钢材和应用相应的表面处理技术来提高模具的寿命就显得十分必要......”。