1、“.....滚动导柱导套机构导向，弹性卸料板卸料，采用浮顶装置顶料。导正销精定位，导正孔设在载体的两侧，完成零件的冲孔切边拉伸和切断落料，导正孔直径取。模具主要有上模座凸模垫板上垫板凸模固定板卸料板凹模板凹模垫板下垫板下模座。模具的闭合高度是.凸模固定板用于安装所有冲孔凸模异形孔凸模拉伸凸模拉伸凹模和最终的切断凸模凹模板用于容纳所有冲孔和拉伸凹模拉伸凸模。所有冲孔凸模拉伸凸模。拉伸凹模和切断凸模都采用单边挂台固定在卸料板上，装配后磨平。图.模具二维总装图定位机构为限制被冲材料的进给步距和正确地将工件安放在冲模上完成下步的冲压工序，必须采用各种形式的定位装置。用于冲模的定位零件有导料销导料板挡料销定位板导向销定距侧刃和侧压装置等。定位装置应避免油污碎屑的干扰并且不与运动机构干涉。定位精度要求较高时，要考虑粗精度和精精度两套装置，分步进行坯料需要两个以上工序的定位时......”。

2、“.....综上所述在此次模具设计中采用导正销孔进行精确定位，导正孔直径取.在第工位时冲导正孔的凸模冲下。在第二工位时，当条料送进段距离后个步距导正销首先插入到导正孔中，纠正送料误差，对条料进行精确定位。由于工件带有拉伸和成形的形状，在拉伸之后需将条料顶出凹模型孔，这里选用浮顶销做导料兼顶料用，模具中设置双侧浮顶销在工作的时候可以起到顶料的作用，将条料顶出继续向前送料。卸料机构卸料机构的主要作用是把材料从凸模上卸下，有时也可作压料板用以防止材料变形，并能帮助送料导向和保护凸模等。可分为固定刚性卸料板以及弹性卸料板。在本次模具设计中采用卸料螺钉卸料。同时，在下模部分安装有弹顶装置，上模上行段距离后，卸料板不再压住条料时，顶件块和浮顶装置将条料顶出最大的成型距离。在此次模具设计中采用单侧载体。这主要是由于在零件的两侧都有拉伸成型工序，切形后坯料的侧已与条料分离，所以采用单侧载体......”。

3、“.....是决定级进模优劣的主要因素之。根据该零件的要求以及上述工艺特点的分析,设计多工位连续工序排样方案。排样图如图.所示图.工序排样图具体工位安排如下冲导正销孔冲侧刃第次拉深空工位第二次拉深空工位冲异型空和小圆孔落料第三章工艺计算.冲压工艺力的计算工艺计算是选用压力机模具设计以及强度校核的重要依据。为了充分发挥压力机的潜力，避免因超载而损坏压力机，所以计算是非常必要的。冲裁力计算冲裁力是冲裁过程中凸模对材料的压力，它是随凸模行程而变化的。通常说的冲裁力是指冲裁力的最大值。平刃冲模的冲裁力可按下式计算产品展开尺寸的计算经计算得坯料尺寸落料拉伸模落料力落工件的周边长度板料厚度材料的强度极限查表,取卸料力卸落.值查表取.拉伸力的计算拉伸力κ式中，拉伸力拉伸件直径，根据料厚中线计算材料厚度材料抗拉强度。κ系数计算拉伸力κ查表取......”。

4、“.....总的冲压力的计算总力总拉伸落卸拉伸力的计算当遇到工件板材厚度材料强度拉伸行程和拉伸变形程度等比较大的情况时，可能会发生拉伸设备的吨位和功率不足的问题，因此需要计算拉伸力以作为设计拉伸模和选择拉伸设备的依据。拉伸力的大小不仅与毛坯的尺寸材料的力学性能晚期半径等有关，而且和拉伸方式也有很大的关系则是先进行冲切废料，然后拉伸，最后切断，并要考虑模具的强度刚度，结构的合理性。毛坯在板料上可截取的方位很多，这也就决定了毛坯排样方案的多样性。典型毛坯排样单排斜排对排无费料排样多排混合排。根据此次毕业设计的零件结构特征，决定采用单排中间载体。采用这种毛坯排样的模具结构的相对简单，模具制造较为方便。.条料搭边值的确定搭边是指排样时零件之间以及零件与条料侧边之间留下的剩料。其作用是使条料定位，保证零件的质量和精度，补偿定位误差，确保冲出合格的零件，并使条料有定的刚度，不拉伸，便于送进......”。

5、“.....为了节约材料，应合理的选择搭边值。搭边值过小，会使作用在凸模侧表面上的发向应力沿切口分布不均，降低冲裁质量和模具寿命，故必须使搭边的最小宽度大于冲裁时塑性变形区的宽度，般可以取材料的厚度。若搭边值小于材料的厚度，冲裁时搭边可能被拉断，有时还会被拉入到凸凹模间隙中，使零件产生毛刺，甚至损坏模具刃口。搭边值的大小与材料的性能零件的外形及尺寸材料的厚度送料及挡料的方式卸料方式有关。硬材料的搭边值可以小些，软材料和脆材料的搭边值应大些。零件尺寸大或有尖突时，搭边值应大些，厚材料的搭边值取大些。用手工送料有侧压导向时搭边值可小些，弹性卸料比刚性卸料要小些。由参考文献表得材料厚度为.时，条料长度小于，搭边可以取，.。.条料的宽度条料采用无侧压，由参考文献中公式得式中的由表得冲切刃口外形设计由于在毛坯排样时，采用的先冲切废料，然后再拉伸的冲压工艺顺序......”。

6、“.....分解阶段应尽量少，重组后成形的凸模和凹模外形要简单规则，要有足够的强度，要便与加工。工位需要落料时，合格制件才被分离条料冲落下来。适合大批量中小型产品零件的生产，冲压精度高，尺寸致性好，冲件均具有很好的互换性。生产效率高。由于排样采用多排，次冲压可以出多件。采用高速冲压，每分钟冲次比普通冲压高出十几倍，生产效率高。在副模具的不同工位上，可以完成多种性质的冲压工序。多工位级进模是集各种冲压为体，功能最多的高效模具，它只需台压力机，而单工序模需用多副模具，多台压力机完成同类的加工。模具综合技术含量高，模具结构比较复杂，加工精度和制造技术要求高。没有较先进的精加工社别和熟练而有经验的模具钳工，加工，装配，调试和维修均难于获得完满效果。可以实现自动化生产。当模具调整好后，可以不用人在设备旁长期守着，旦冲压过程异常......”。

7、“.....设备会自动停机，故能实现冲压自动生产。模具制造周期较长，成本高。多工位级进模随着工位数的增加，相应要加工的模具零件数也多了，其中工件零件除采用常规方法加工外，精加工都要采用高精度的精密设备，不仅加工周期长，而且工时费比普通加工高许多，所以成本比普通冲模高。工作零件采用超硬材料制造，模具寿命长。由于多工位级进模可以将复杂的内外型分解成由若干个工位冲成，每个工位的冲压复杂性相对比较简单。工作零件采用硬质合金或钢结硬质合金，不但制造比较容易，也便于维修更换，使模具的使用寿命大大延长，寿命最长的达亿次以上。第章工艺设计.零件介绍本次毕业设计的产品见图.所示，材料为厚.的钢。该零件属于冲裁拉伸艺与模具的要求更高。图.工件二维图.零件工艺性分析冲压件的工艺性是指冲压件对冲压加工的适应性，即是否能用最简单的模具结构最少的工序最低的成本加工出符合要工具钢高速钢或硬质合金等材料......”。

8、“.....多工位级进模主要用于冲制厚度较薄般不超过产量大，形状复杂精度要求较高的中小型零件。用这种模具冲制的零件，精度可达级。由上可知，多工位级进模的结构比较复杂，模具设计和制造技术要求较高，同时对冲压设备原材料也有相应的要求，模具的成本高。因此，在模具设计前必须对工件进行全面分析，然后合理确定该工件的冲压成形工艺方案，正确设计模具结构和模具零件的加工工艺规程，以获得最佳的技术经济效益。显然，采用多工位级进模进行冲压成形与采用普通冲模进行冲压成形在冲压成形工艺模具结构设计及模具加工等方面存在许多不同，但由于使用级进模时生产效率高，压力机占有数少，需要的操作工人数和车间面积少，减少了半成品的储存和运输，因而产品零件的综合生产成本并不高。级进模设计和制造难度大，对经验依赖性强。级进模按订单生产，而不是按计划生产，订货受市场影响大......”。

9、“.....属单件生产，模具制造中的固定费用高。所以用级进模生产该零件是正确的。毕业设计是按检阅资料学习消化吸收创新的思路进行的。本论文是关于介绍我在毕业设计中做的副小型钢盖帽的级进模的全部设计资料，文中包含了较详细的工艺分析模具结构设计及冲压机床的选择。整个设计是在老师的辅导下以及和同学的相互探讨下完成，通过这次毕业设计的锻炼，我增加了专业知识，丰富了视野，提高了自主创新的能力。但是，我毕竟是初次接触级进模具如此具体的设计，再加上知识经验的局限现性，设计内容可能会有些漏洞和错误，学生的所有不足之处，殷切希望各位尊敬的老师及所有的评委能给予指正和指导，谢谢各位老师。绪论冲模按其功能和模具结构，有单工序模复合模和级进模之别。它们都是借助压力机，将被冲的材料放入凸凹模之间，在压力机的作用下使材料产生变形或者分离，完成冲压工序作用。型钢,盖帽,级进模,设计,毕业设计,全套......”。