1、“.....推管推出适用于薄壁圆桶形塑件。推块式脱模适用于齿轮类或些带有凸缘的制品，可防止塑件变形。利用成型零件推出制品的脱模使用于螺纹型环类的制品，利用模具中些成型零件推出塑件多元联合式脱模对于些深腔壳体薄壁制品以及带有环状凸起凸肋或金属嵌件的复杂制品，为防止其出现缺陷，常采用两种或两种以上的推出机构联合动作以完成脱模过程。本套模具的设计中的推出机构形式不算太复杂，全部采用推件板推出。每个塑件采用根推杆推推板推出，推杆与推板采用螺栓连接。推杆与推杆固定板，通常采用单边.的间隙，这样可以降低加工要求，又能在多推杆的情况下，不因由于各板上的推杆孔加工误差引起的轴线不致而发生卡死现象。此推杆与模板上的推杆孔采用或的间隙配合推杆与推杆固定板，通常采用单边.的间隙工作端配合部分的表面粗糙度为.，推杆的材料常用碳素工具钢，热处理要求硬度。.线轮注塑模具脱模力的计算计算公式如下.式中塑件的平均厚度塑件的弹性模量，塑料的平均收缩率，包容凸模的长度塑料与钢的摩擦系数，......”。

2、“......型芯在脱模力方向的投影面积无因次数，随和的变化而变化，或近似取。.线轮注塑模具推杆脱模结构设计本线轮注塑模具采用推杆脱模结构。因为推杆制造方便，滑动阻力小，可以在塑料制品任意位置配置，更换方便，脱模效果好。推杆脱模机构设计的基本原则如下推杆的直径不宜过细，应有足够的刚度和强度，能承受定的推力，般直径为，对于直径为.以下的推杆最好做成台阶形状。推杆应设在塑料制品最后及收缩率大的凸模或者镶件附近，但不要离凸模和镶件装配固定孔过近，以免影响固定板的强度。推杆分布要合理，使推出塑料制品时受力均匀，保证塑料制品不变形。塑料制品靠近主流道外的内应力大，易破碎，因此在主流道外应尽量不设推杆。为避免推杆与测模抽芯机构发生冲突，推杆要避开抽芯处，如果必须设计推杆时，应先考虑复位结构。推杆和推杆孔的配合间隙不能大于所用塑料的溢边值，溢边值般为。推杆截面形状，应根据出时，先用拉料杆拉住冷料穴，使浇注浇注系统留在动模侧，然后用推杆或拉料杆推出，靠其自重而脱落......”。

3、“.....考虑到注射机喷嘴和主流道入口这段熔体因辐射散热而低于所要求的塑料熔体的温度，从喷嘴端部到注射机料筒以内约的深度有个温度逐渐升高的区域，这时才达到正常的塑料熔体温度。位于这区域内的塑料的流动性能及成形性能不佳，如果这里相对较低的冷料进入型腔，便会产生次品。为克服这现象的影响，用个井穴将主流道延长以接收冷料，防止冷料进入浇注系统的流道和型腔，把这用来容纳注射间隔所产生的冷料的井穴称为冷料穴冷料井。冷料穴的作用是储存因两次注射间隔而产生的冷料头及熔体流动的前锋冷料，以防止冷料进入型腔而影响制件质量。主流道冷料穴常设在主流道的末端，开模时应将主流道中的冷凝料拉出,所以冷料穴直径宜稍大于主流道大端直径.由于该模具具有垂直分型面即侧向分型，冷料穴分别开在左右瓣合模上，开模时，将主流道中的凝料拉出来侧向分型时，冷料穴中的凝料会制动脱落。其中为主流道大端直径,该模具取,其中为主流道的冷料穴，这样设计的好处是不仅能容纳熔料的冷峰，同时还可以配合拉料杆巧妙的拉出凝料，见图......”。

4、“.....排气方式有以下几种利用排气槽利用型芯镶件推杆等配合间隙对于大中型深型腔塑件为了防止塑件在顶出时造成真空而变形，必须设置进气装置。开设排气槽应注意以下几点根据进料口的位置，排气槽应开设在型腔最后充满的地方尽量把排气槽开设在模具的分型面上对于流速较小的塑件，可利用模具的分型面及零件配合的间隙进行排气排气槽的尺寸要视塑料种类而定，通常为，般情况下，为.而高流动性的塑料如，若没有加填充剂则为.当型腔最后充填部位不在分型面上，其附近又无可供派气的推杆或可活动的型芯时，可在型腔相应部位镶嵌经烧结的金属块多孔合金块以供排气。该套模具的排气方式采用利用制品推杆的配合间隙，分型面以及活动型芯滑块之间的配合间隙来进行排气。.线轮注塑模具成型零件工作尺寸计算凹模型腔和凸模型芯工作部分的尺寸计算凹模内形尺寸的计算塑料制品的外形尺寸取决于凹模的内形尺寸，凹模内形尺寸由如下公式计算......”。

5、“.....凸模外形尺寸的计算公式如下.凹模高度尺寸的计算当塑料制品高度尺寸为时式中凹模内形公称尺寸塑料制品外形公称尺寸凸模外形公称尺寸凹模高度公称尺寸塑料制品的高度公称尺寸凹模制造公差，般为，本设计取凸模分型面的选择不紧关系到塑件的正常成型和脱模具,而且涉及模具结构与制造成本.在制品设计阶段，就应考虑成形时分型面的形状和位置，否则无法用模具成形。在模具设计阶段，应首先确定分型面的位置，然后才选择模具的结构。分型面设计是否合理，对制品质量工艺操作难易程度和模具的设计制造都有很大影响。因此，分型面的选择是注射模设计中的个关键因素。分型面的选择原则分型面应选择在制品的最大截面处,无论塑件以何方位布置型腔,都应将此作为首要原则有利于保证制品的外观质量,分型面上型腔壁面稍有间隙,熔体就会在塑件上产生飞边尽可能使制品留在动模侧,因为在动模侧设置和制造脱模机构简便易行有利于保证制品的尺寸精度尽可能满足制品的使用要求尽量减少制品在合模方向上的投影面积......”。

6、“.....当塑件在相互垂直方向都需设置型心时,将较短的型心设置在侧抽芯方向,有利于减小抽拔距离有利于排气有利于简化模具结构,应尽量避免侧向分型或抽芯在选择非平面分型面时，应有利于型腔加工和制品的脱模方便。对于该设计，在进行制品设计时已经充分考虑了上述原则，从所提供样品采用的分型面可知分型面与开模方向垂直，如图所示。图分型面示意图线轮注塑模具浇注系统的设计浇注系统是引导塑料熔体从注射机喷嘴到模具型腔为止的种完整的进料通道，具有传质传压和传热的功能，对制品质量影响很大。它的作用是将塑料熔体顺利地充满到模具行腔深处,以获得外形轮廓清晰,内在质量优良的塑料制件.分为普通流道浇注系统和热流道浇注系统。该模具采用普通流道浇注系统，其包括主流道浇口冷料穴。浇注系统设计原则浇注系统与塑件起在分型面上,应有压降,流量和温度的分布的均衡布置结合型腔布置考虑，尽可能采用平衡式分流道布置尽量缩短熔体的流程，以便降低压力损失缩短充模时间浇口尺寸位置和数量的选择十分关键......”。

7、“.....有利于排气和补缩，且应设在塑件较厚的部位，以使熔料从后断面移入薄断面，以利于补料避免高压熔体对模具型芯和嵌件产生冲击，防止变形和位移的产生浇注系统凝料脱出应方便可靠，凝料应易于和制品分离或者易于切除和整修熔接痕部位与浇口尺寸数量及位置有直接关系，设计浇注系统时要预先考虑到熔接痕的部位形态，以及对制品质量的影响尽量减少因开设浇注系统而造成的塑料凝料用量浇注系统的模具工作表面应达到所需的硬度精度和表面粗糙度，其中浇口应有以上的精度要求设计浇注系统时应考虑储存冷料的措施尽可能使主流道中心与模板中心重合，若无法重合应使两者的偏离距离尽可能小。线轮注塑模具主流道的设计主流道通常位于模具中心塑料熔体的入口处，它将注射机喷射出的熔体导入分流道或型腔中。主流道的形状为圆锥形，以便于熔体的流动和开模时主流道凝料的顺利拔出。主流道尺寸主流道小端直径注射机喷嘴直径取.这样便于喷嘴和主流道能同轴对准......”。

8、“.....应该大于注射机喷嘴球头半径的反之,两者不能很好的贴合,会让塑件熔体反喷,出现溢边致使脱模困难.注射机喷嘴球头半径.选择单型面的原因是为了使塑件本身的形状和外观不受损坏，同时便于塑件脱模。.线轮模具注塑机的选择及校核线轮注塑模具注射机的选择注射模是安装在注射机上使用的工艺装备，因此设计注射模是应该详细了解注射机的技术规范，才能设计出符合要求的模具。注射机规格的确定主要是根据制品的大小及型腔的数目和排列方式，在确定模具结构型式及初步估算外形尺寸的前提下，设计人员应对模具所需的注射量锁模力注射压力拉杆间距最大最小模具厚度推出型式推出位置推出行程开模距离等进行计算。根据这些参数选择台和模具相匹配的注塑机，倘若用户已提供了注射机的型号和规格，设计人员必须对其进行校核，若不能满足要求，则必须自己调整或与用户取得商量调整。注射机的选用原则计算塑件及浇道凝料的总容量体积或重量应小于注射机额定容量体积或容量的......”。

9、“.....最小闭合高度之间模具脱模取出朔件所需的距离应小于所选注射机的开模行程模具的外形尺寸及安装尺寸必须与所选注射机模板适应，既模具最大外形尺寸安装时应不受拉杆间距的影响，模具安装用的定位环尺寸应与机床定位孔直径相配合模具的模板各安装孔应与注射机固定模板的安装孔相对应机床喷嘴孔径和球面半径应与模具进料孔相对应，注射机的开模行程应满足脱件条件。.有关制品的计算根据零件图提供的样品，便可以根据样品测绘得出制品体积，同时也可以借助计算机辅助软件如软件等建立制品模型对于没有提供样品的设计，也可以由所提供的制品图样建立模型，这样既便于较精确的计算制品的各个参数，又更为直观形象。因条件所限,本设计是由测绘所的体积制品的体积为质量为.初步估计浇注系统的体积约为塑件的.倍.本设计中取.该模具次注射共需塑料的体积约为.注射机型号的确定根据以上的计算初步选定型号为的注射机。近年来我国引进注射机的机型很多，国内注射机生产厂的新机型也日益增多......”。