1、“.....以避开积屑瘤产生的范围。由此可见，精加工时选用较小的吃刀深度和进给量，并在保证合理刀具耐用度的前提下，选取尽可能高的切削速度，以保证加工精度和表面质量，同时满足生产率的要求。.确定各工序的加工余量计算工序尺寸及公差确定加工余量用查表法确定机械加工余量根据机械加工工艺师手册平面加工的工序余量如表.平面加工的工序余量表.单面加工方法单面余量经济精度工序尺寸表面粗糙度毛坯.粗铣精铣.粗磨.精磨则连杆两端面总的加工余量为总粗铣精铣粗磨精磨连杆铸造出来的总的厚度为确定工序尺寸及其公差根据机械设计手册第五版第三章大头孔各工序尺寸及其公差如表.大头孔各工序尺寸及其公差表.工序名称工序基本余量工序经济精度工序尺寸最小极限尺寸表面粗糙度扩孔次粗镗.二次粗镗.半精镗.精镗衍磨根据机械设计手册第五版第三章小头孔各工序尺寸及其公差如表.小头孔各工序尺寸及其公差表.工序名称工序基本余量工序经济精度工序尺寸最小极限尺寸表面粗糙度钻钻至.扩.铰精镗......”。

2、“.....图.连杆盖的卡瓦槽尺寸链增环为减环为封闭环为极限尺寸为的上下偏差为的公差为的基本尺寸为的最终工序尺寸为连杆体的卡瓦槽的计算如图.图.连杆体的卡瓦槽尺寸链增环为减环为封闭环为极限尺寸为的上下偏差为的公差为的基本尺寸为的最终工序尺寸为.工时定额的计算铣连杆大小头平面选用机床根据机械制造工艺设计简明手册表.选取数据铣刀直径切削速度切削宽度铣刀齿数切削深度则主轴转速按机床选取则实际切削速度铣削工时为基本时间辅助时间粗磨大小头平面选用磨床根据机械制造工艺设计简明手册表.选取数据砂轮直径磨削速度切削深度则主轴转速按机床选取则实际磨削速度磨削工时为基本时间辅助时间加工小头孔钻小头孔选用钻床根据机械制造工艺设计简明手册表.选取数据钻头直径切削速度切削深度进给量则主轴转速按机床选取则实际钻削速度钻削工时为基本时间辅助时间其他时间扩小头孔选用钻床根据机械制造工艺设计简明手册表......”。

3、“.....选取数据铰刀直径切削速度切削深度进给量则主轴转速按机床选取则实际切削速度铰削工时为基本时间辅助时间铣大头两侧面选用铣床根据机械制造工艺设计简明手册表.选取数据铣刀直径切削速度铣刀齿数切削深度则主轴转速按机床选取则实际切削速度铣削工时为基本时间辅助时间扩大头孔选用钻床刀具扩孔钻根据机械制造工艺设计简明手册表.选取数据扩孔钻直径切削速度进给量切削深度走刀次数则主轴转速按机床选取则实际切削速度扩削工时为基本时间铣开连杆体和盖选用铣床根据机械制造工艺设计简明手册表.选取数据铣刀直径切削速度切削宽度铣刀齿数切削深度则主轴转速按机床选取则实际切削速度铣削工时为基本时间辅助时间加工连杆体粗铣连杆体结合面选用铣床根据机械制造工艺设计简明手册表......”。

4、“.....小头孔在钻扩铰后，在金刚镗床上与大头孔同时精镗，达到级公差等级，然后压入衬套，再以衬套内孔定位精镗大头孔。由于衬套的内孔与外圆存在同轴度误差，这种定位方法有可能使精镗后的衬套孔与大头孔的中心距超差。大头孔经过扩粗镗半精镗精镗金刚镗和珩磨达到级公差等级。表面粗糙度为.，大头孔的加工方法是在铣开工序后，将连杆与连杆体组合在起，然后进行精镗大头孔的工序。这样，在铣开以后可能产生的变形，可以在最后精镗工序中得到修正，以保证孔的形状精度。连杆螺栓孔的加工连杆的螺栓孔经过钻扩铰工序。加工时以大头端面小头孔及大头侧面定位。为了使两螺栓孔在两个互相垂直方向平行度保持在公差范围内，在扩和铰两个工步中用上下双导向套导向。从而达到所需要的技术要求。粗铣螺栓孔端面采用工件翻身的方法，这样铣夹具没有活动部分，能保证承受较大的铣削力。精铣时，为了保证螺栓孔的两个端面与连杆大头端面垂直，使用两工位夹具。连杆在夹具的工位上铣完个螺栓孔的两端面后......”。

5、“.....铣另个螺栓孔的两端面。这样，螺栓孔两端面与大头孔端面的垂直度就由夹具保证。连杆体与连杆盖的铣开工序剖分面亦称结合面的尺寸精度和位置精度由夹具本身的制造精度及对刀精度来保证。为了保证铣开后的剖分面的平面度不超过规定的公差.，并且剖分面与大头孔端面保证定的垂直度，除夹具本身要保证精度外，锯片的安装精度的影响也很大。如果锯片的端面圆跳动不超过.,则铣开的剖分面能达到图纸的要求，否则可能超差。但剖分面本身的平面度粗糙度对连杆盖连杆体装配后的结合强度有较大的影响。因此，在剖分面铣开以后再经过磨削加工。大头侧面的加工以基面及小头孔定位，它用个圆销小头孔。装夹工件铣两侧面至尺寸，保证对称此对称平面为工艺用基准面。.连杆加工工艺设计应考虑的问题工序安排连杆加工工序安排应注意两个影响精度的因素连杆的刚度比较低，在外力作用下容易变形连杆是模锻件，孔的加工余量大，切削时会产生较大的残余内应力。因此在连杆加工工艺中......”。

6、“.....定位基准精基准以杆身对称面定位，便于保证对称度的要求，而且采用双面铣，可使部分切削力抵消。统精基准以大小头端面，小头孔大头孔侧面定位。因为端面的面积大，定位稳定可靠用小头孔定位可直接控制大小头孔的中心距。夹具使用应具备适应“面孔凸台”的统精基准。而大小头定位销是次装夹中镗出，故须考虑“自为基准”情况，这时小头定位销应做成活动的，当连杆定位装夹后，再抽出定位销进行加工。保证螺栓孔与螺栓端面的垂直度。为此，精铣端面时，夹具可考虑重复定位情况，如采用夹具限制个自由度其是长圆柱销铣以基面及大小头孔定位，装夹工件铣尺寸两侧面，保证对称此平面为工艺用基准面组合机床或专用工装扩以基面定位，以小头孔定位，扩大头孔为铣以基面及大小头孔定位，装夹工件，切开工件，编号杆身及上盖分别打标记。组合机床或专用工装锯片铣刀厚铣以基面和侧面指定位装夹工件，铣连杆体和盖结合面，保直径方向测量深度为组合夹具或专用工装磨以基面和侧面定位装夹工件......”。

7、“.....装夹工件，锪两螺栓座面保证尺寸钻扩钻螺栓孔，扩深螺栓孔并倒角钳用专用螺钉，将连杆体和连杆盖装成连杆组件，其扭力矩为.镗粗镗大头孔倒角大头孔两端倒角磨精磨大小头两端面，保证大端面厚度为磨精磨两端面镗以基面侧面定位，半精镗大头孔，精镗小头孔至图纸尺寸，中心距为可调双轴镗镗精镗大头孔至尺寸钳按规定值去重量钻钻连杆体小头油孔压铜套双面气动压床挤压铜套孔压床倒角小头孔两端倒角镗半精镗精镗小头铜套孔珩磨珩磨大头孔珩磨机床检检查各部尺寸及精度探伤无损探伤及检验硬度入库连杆的主要加工表面为大小头孔和两端面，较重要的加工表面为连杆体和盖的结合面及连杆螺栓孔定位面，次要加工表面为轴瓦锁口槽油孔大头两侧面及体和盖上的螺栓座面等。连杆的机械加工路线是围绕着主要表面的加工来安排的。连杆的加工路线按连杆的分合可分为三个阶段第阶段为连杆体和盖切开之前的加工第二阶段为连杆体和盖切开后的加工第三阶段为连杆体和盖合装后的加工......”。

8、“.....包括大头孔的粗加工，为合装做准备的螺栓孔和结合面的粗加工，以及轴瓦锁口槽的加工等第三阶段则主要是最终保证连杆各项技术要求的加工，包括连杆合装后大头孔的半精加工和端面的精加工及大小头孔的精加工。如果按连杆合装前后来分，合装之前的工艺路线属主要表面的粗加工阶段，合装之后的工艺路线则为主要表面的半精加工精加工阶段。.连杆的机械加工工艺过程分析工艺过程的安排在连杆加工中有两个主要因素影响加工精度连杆本身的刚度比较低，在外力切削力夹紧力的作用下容易变形。连杆是模锻件，孔的加工余量大，切削时将产生较大的残余内应力，并引起内应力重新分布。因此，在安排工艺进程时，就要把各主要表面的粗精加工工序分开，即把粗加工安排在前，半精加工安排在中间，精加工安排在后面。这是由于粗加工工序的切削余量大，因此切削力夹紧力必然大，加工后容易产生变形。粗精加工分开后......”。

9、“.....这样逐步减少加工余量，切削力及内应力的作用，逐步修正加工后的变形，就能最后达到零件的技术条件。各主要表面的工序安排如下两端面粗铣精铣粗磨精磨小头孔钻孔扩孔铰孔精镗压入衬套后再精镗大头孔扩孔粗镗半精镗精镗金刚镗珩磨些次要表面的加工，则视需要和可能安排在工艺过程的中间或后面。定位基准的选择在连杆机械加工工艺过程中，大部分工序选用连杆的个指定的端面和小头孔作为主要基面，并用大头处指定侧的外表面作为另基面。这是由于端面的面积大，定位比较稳定，用小头孔定位可直接控制大小头孔的中心距。这样就使各工序中的定位基准统起来，减少了定位误差。具体的办法是，如图.所示在安装工件时，注意将成套编号标记的面不与夹具的定位元件接触在设计夹具图.连杆的定位方向时亦作相应的考虑。在精镗小头孔及精镗小头衬套孔时，也用小头孔及衬套孔作为基面，这时将定位销做成活动的称“假销”。当连杆用小头孔及衬套孔定位夹紧后，再从小头孔中抽出假销进行加工......”。