1、“.....动模座板尺寸为，厚其注射机顶杆孔为其上的推板导柱孔与导柱采用配合。第七章合模导向机构的设计导向零件的作用模具在进行装配和调模试机时，保证动定模之间定的方向和位置，导向零件要承受定的侧向力，起导向和定位作用。当采用标准模架时，因模架本身带有导向装置，般情况下，设计人员只要按模架规格选用即可。若需采用精密导向定位装置，则须由设计人员根据模具结构进行具体设计。.导向结构的总体设计.导向零件应合理地均匀分布在模具的周围或靠近边缘的部位，其中心至模具边缘应有足够的距离，以保证模具的强度，防止压入导柱和导套后变形。.该模具采用根导柱，其布置为等直径导柱对称布置。.该模具导柱安装在动模板上，导套安装在定模板上。.为了保证分型面很好的接触，导柱和导套在分型面处应制有承屑板，即可削去个面或在导套的孔口倒角。.各导柱导套及导向孔的轴线应保证平行。.在合模时，应保证导向零件首先接触，避免凸模先进入型腔，导致模具损坏。.当动定模板采用合并加工时，可确保同轴度要求......”。

2、“.....该模具采用带头导柱，且不加油槽。.导柱的长度必须比凸模端面高度高出至少。.为使导柱能顺利地进入导向孔，导柱的端部常做成圆锥形或球形的先导部分。.导柱的直径应根据模具尺寸来确定，应保证具有足够的抗弯强度该导柱直径由标准模架知为。.导柱的安装形式，导柱固定部分与模板按配合。导柱滑动部分按或的间隙配合。.导柱工作部分的表面粗糙度为.。.导柱应具有坚硬而耐磨的表面，坚韧而不易折断的内芯。多采用低碳钢经渗碳淬火处理或碳素工具钢经淬火处理，硬度为以上或钢经调质表面淬火低温回火，硬度以上。导柱如图.所示图.导柱导套的设计.结构形式采用带头导套Ⅰ型，导套的固定孔与导柱的固定孔可以同时钻，再分别扩孔。.导套的端面应倒圆角，导柱孔最好做成通孔，利于排出孔内剩余空气。.导套孔的滑动部分按或的间隙配合，表面粗糙度为.。导套外径按或配合镶入模板。.导套材料可用淬火钢或铜青铜合金等耐端开设洞穴，这个洞穴就是冷料穴。在注射时必须防止冷料渣进入流道或模具型腔内......”。

3、“.....进入模具型腔就会造成塑料制品上的冷疤或冷斑。冷料穴位于主流道正对面的动模板上,或者处于分流道的末端，其作用是收集熔体前锋的冷料,防止冷料进入模具型腔而影响制品质量。冷料穴分两种,种专门用于收集贮存冷料，另外种除贮存冷料外还兼有拉出流道凝料的作用。根据需要，不但在主流道的末端，而且可在各分流道转向的位置，甚至在型腔的末端开设冷料穴。冷料穴应设置在熔体流动方向的转折位置，并迎着上游的熔体流向，冷料穴的长度通常为流道直径的.倍。有的冷料穴兼有拉料的作用，在圆管形的冷料穴底部装有根形头的拉料杆，称为钩形拉料杆，这是最常用的冷料穴形式。同类形的还有倒锥形和圆环糟形的冷料穴。本设计采用常用的形头冷料穴。冷料穴般位于主流道对面的动模板上。其作用就是存放料流前锋的“冷料”，防止“冷料”进入型腔而形成冷接缝此外，在开模时又能将主流道凝料从定模板中拉出。冷料穴的尺寸宜稍大于主流道大端的直径，长度约为主流道大端直径。.主流道冷料穴如图.所示......”。

4、“.....采用形头拉料杆，使主流道凝料脱出。.分流道冷料穴在分流道端部加长流道直径的.倍做分流道的冷料穴。如图.所示。图.分流道冷料穴并不是所有注射模都需要开设冷料穴，有时由于塑料性能或工艺控制较好，很少产生冷料或塑件要求不高时，可不必设置冷料穴。如果初始设计阶段对是否需要开设冷料穴尚无把握，可流适当空间，以便增设。本设计开设冷料穴长度为。拉料杆的设计拉料杆的作用是勾着浇注系统冷料，使其随同塑件起留在动模侧，其分为主流道拉料杆和分流道拉料杆，本设计只设计了主流道拉料杆，拉料杆及其固定方式如图.所示。图.拉料杆固定方式.浇注系统的平衡对于中小型塑件的注射模具己广泛使用模多腔的形式，设计时应尽量保证所有的型腔同时得到均的充填和成型。般在塑件形状及模具结构允许的情况下，应将从主流道到各个型腔的分流道设计成长度相等形状及截面尺寸相同型腔布局为平衡式的形式，否则就需要通过调节浇口尺寸使各浇口的流量及成型工艺条件达到致......”。

5、“.....分流道平衡对于多型腔模具，为了达到各型腔同时充满的目的，可通过调整分流道的长度及截面面积，改变熔融树脂在各分流道中的流量，达到浇注平衡的目的。计算公式如下.式中，熔融树脂分别在流道和流道中的流量分流道和分流道的直径分流道和分流道的长度，。浇口平衡在多型腔非平衡分流道布置时，由于主流道到各型腔的分流道长度或各型腔所需填充流量不同，也可采用调整各浇口截面尺寸的方法，使熔融树脂同时充满各型腔。.生产实践表明，当注射模具主流道的剪切速率在之间，所成型的塑件的质量较好。所以本设计的主流道剪切速率符合要求。分流道的设计.分流道布置形式分流道是主流道与浇口之间的通道，般开设在分型面上，起分流和转向的作用。本设计属于多型腔模具，必须设置分流道。分流道应能满足良好的压力传递和保持理想的填充状态，使塑料熔体尽快地经分流道均衡的分配到各个型腔，因此，本设计采用平衡式分流道......”。

6、“.....切削加工容易实现，且表面积不大，热量损失和阻力损失不太大。查相关资料，取标准值，半径为的半圆。流道截面形状及尺寸如图.所示图.流道截面图从理论上第二级分流道的截面尺寸可比第级分流道截面尺寸小，但为了刀具的统和加工方便，在分型面上和分流道采用样的截面。．分流道的有关计算分流道凝料体积分流道长度.分流道截面积.分流道凝料体积.分流道剪切速率校核根据经验公式在，剪切速率校核合理其中，.其中为锁模力，为半圆截面周长.分流道的表面粗糙度分流道的表面粗糙度要求不是很低，般取即可，因此，本设计取.。分流道的布置形式分流道在分型面上的布置与前面所述型腔排列密切相关，有多种不同的布置形式，但应遵循两方面原则即方面排列紧凑缩小模具板面尺寸另方面流程尽量短锁模力力求平衡。本模具的流道布置形式采用平衡式，采用定模部分开有分流道。.浇口的设计浇口，又称进料口，是分流道与型腔之间的狭窄部分，也是浇注系统中最小部分。它使塑料熔体的流速产生加速度......”。

7、“.....同时还起封闭型腔防止熔体倒流的作用，并在成型后使浇口凝料与塑件易于分离。根据塑件的外部特征，外观表面质量要求比较高，要求看不到浇口的痕迹，塑件的外表面是光滑的，而且塑件的体积相对较大，因此本设计采用侧浇口，在开模时浇口自行剪断，从外面看不到浇口。侧浇口的优点侧浇口加工容易，修整方便，并且可以根据塑件的形状特征灵活地选择进料位置，因此它是广泛使用的种浇口形式，普遍使用于中小型塑件的多型腔模具，且对各种塑料的成型适应性均较强侧浇口的缺点有浇口痕迹存在，会使塑件形成熔接痕缩孔气孔等缺陷，且注射压力损失大，对深型腔塑件排气不便。浇口设计的技术要求．浇口位置的选择应遵循的原则避免制件上产生喷射等缺陷避免喷射有两种方法加大浇口截面尺寸，降低熔体流速采用冲击型浇口，改善塑料熔体流动状况......”。

8、“......浇口设计的基本要点尽量缩短流动距离浇口位置的安排应保证塑料熔体迅速和均匀地充填模具型腔，尽量缩短熔体的流动距离，减少压力损失，有利于排除模具型腔中的气体，这对大型塑件更为重要。.按质量算废料.塑件和流道凝料在分型面上的投影及所需锁模力的计算经分析注射过程锁模力如图所示图.锁模力分析图经上图分析注射过程所需的最大锁模力为.。流道凝料包括浇口在分型面上的投影面积在模具设计前是个未知数，根据多型腔模的统计分析，大概是每个塑件在分型面上的投影的倍。因此可以采用.来进行估算。所以选择注射机塑件成型所需要的注射量应小于所选注射机的注射容量。可按注射容量锁模力模具闭合时的厚度等来确定注射机的型号，还可以参照分析的压力图，如下图所示图.压力分析图根据每生产周期的注射量和锁模力的计算值，确定选用卧射机上海塑机厂。其参数如表......”。

9、“.....油泵压力螺杆转数机器外形尺寸注射方式螺杆式螺杆驱动功率.合模力加热功率.最大成型面积机器重量.表.卧式注射机主要技术参数模板最大行程电动机功率模具最大厚度资料提供单位上海塑机厂模具最小厚度喷嘴球半径喷嘴孔直径续.有关参数的校核.型腔数量的校核由注射机料筒塑化速率校核模具的型腔数所以，所设定的型腔数符合要求，合格。上式中，注射机最大注射量的利用系数，般取.注射机的额定塑化量，取成型周期，取.其它的安装尺寸的校核要待模架选定，结构尺寸确定之后方可进行。按注射机的最大注射量校核型腔数量上式右边.符合要求式中注射机允许的最大注射量或按注射机的额定锁模力校核型腔数量上式右边.符合要求式中注射机的额定锁模力单个塑件在模具分型面上的投影面积浇注系统在模具分型面上的投影面积塑料熔体对型腔的成型压力般是注射压力的.注射机的校核注射压力的校核该注射机的注射压力为，经分析聚丙烯的注射压力为，所以能够满足要求。注射量以及锁模力在上面已经校核，符合要求......”。