1、“.....以减小切削力绕夹紧力作用点的力矩，防止工件在加工过程中产生转动或震动．应保证夹紧变形不影响加工精度．夹紧力作用点数目应使工件在整个接触面上受力均匀，接触变形小。.定位夹紧方案的确定此元件属于箱体类元件。般的定位方法有面两销定位法和两面销定位法。通过比较分析决定采用两面销定位法。在钻孔加工时，底面和侧面采用定位板进行定位，端面采用定位钉来限制工件自由度。通过分析发现，该工件被完全定位。.刀具选择及切削用量的选取技术分析孔的类型螺纹孔精度等级材料灰铸铁硬度左端面加工深度右端面加工深度刀具选择般的钻头类型决定于加工性质，被加工孔的位置，工件材料，生产批量及经济性等。此工序中的螺纹孔无特别加工要求，属于直径小深度浅生产批量大材料为常用铸铁。参考组合机床设计所述，推荐使用标准高速锥柄麻花钻。但采用这种钻头，由于其倒锥度大，钻头与钻套间隙也较大，股组合机床上的位置精度较低，大约.左右。若想提高精度，可采用以下几项措施适当选取导向套到工件表面距离及导套长度。减少导向套和钻头间隙......”。

2、“.....切削用量的选取由于组合机床有大量刀具同时工作，为了使机床正常工作，不经常停车换刀，而达到较高的生产率。所选择的切削用量比般通用机床的切削用量要低些。梳棉机,箱体,加工,工艺,组合,机床,设计,毕业设计,全套,图纸摘要应用组合机床加工大批量零件，快捷高效，生产效率高是机械加工的发展方向。本次设计任务是制定梳棉机箱体结合件的加工工艺组合钻孔工序的工装设计组合机床设计。组合机床是以通用部件为基础，配以按工件特定形状和加工工艺设计的专用部件和夹具，组成的半自动或自动专用机床。组合机床般采用多轴多刀多工序多面或多工位同时加工的方式，生产效率比通用机床高几倍至几十倍。由于通用部件已经标准化和系列化，可根据需要灵活配置，能缩短设计和制造周期。多轴箱是组合机床的核心部件。它是选用通用零件，按专用要求进行设计的，在组合机床设计的过程中，是工作量较大的部件之。它是根据工序图和加工示意图所确定的工件加工孔的数量和位置，切削用量和主轴类型设计的传递各主轴运动的动力部件。其动力来自通用的动力箱，与动力箱起安装于进给滑台......”。

3、“.....绞等加工序。在工艺制定过程中，通过生产批量的分析确定梳棉机箱体结合件的加工方案，并寻求最佳的工艺方案，借此说明了工艺在生产过程中的重要性在组合钻孔工序的工装设计过程中，结合实例，介绍了夹具设计方法，特别是对孔的加工精度进行了探讨在组合机床设计过程中，结合具体实例和设计经验,阐述了通用件如液压滑台，动力箱等的选取及专用部件如主轴箱的设计计算。关键词组合机床多轴箱工艺钻夹摘要绪论.国内及国外研究现状.本课题应达到的要求工艺方案的拟定.梳棉机箱体结合件零件的工艺技术分析.定位分析基准选取及制定工艺路线选择精基准重要工序分析工艺路线组合机床总体设计.被加工零件工序图被加工零件工序图的作用与内容绘制被加工零件图的规定及注意事项.加工示意图加工示意图的作用和内容选择刀具导向及有关计算.机床联系尺寸图.机床分组.组合机床生产率计算卡钻夹具设计.梳棉机箱体结合件钻孔组合机床夹具分析根据工件不同的生产条件，可以有各种不同的安装方法夹紧力“两要素”，方向与作用点.定位夹紧方案的确定.刀具选择及切削用量的选取.夹具体设计多轴箱设计......”。

4、“.....绘制多轴箱设计原始依据图主轴齿轮的确定及动力运算多轴箱传动设计结论和展望致谢参考文献绪论图.梳棉机实物图.本课题的研究内容和意义梳棉机是棉纺工艺流程中的关键性机台，直被称为纺纱工艺的“心脏”设备，可见梳棉机在纺纱过程中占有极为重要的位置，而我国的梳棉机研制已有五十余年的历史，并且于五十年代后期就曾经达到过世界先进水平。建国后，我国自行研制了型弹性针布梳棉机英制，性能良好质量稳定台时产量达，改公制后定型为型梳棉机。随着生产技术的发展，制成以金属针布替代弹性针布的型梳棉机，台时产量为。在此基础上，采取提高刺辘与锡林速度加大卷装筹措施，使台时产量又提高到，并定型为到梳棉机。之后在对传动机构锯条和针布规格以及部分零件的改进基础上，生产了型梳锦机。随后又在对吸尘装置以及主要部件和精板加固的基础上，生产了梳棉机，该机可加工棉棉型化纤和中长纤维。为了提高国产梳棉机水平，在型梳棉饥基础上，吸取了部分引进设备的特点，又试制型梳棉机。近年来，又先后研制了型梳棉机型等多种型号的梳锦机......”。

5、“.....使台时产量达到。国产梳棉机的发展主要体现在以下几个方面速度与产量不断提高产量由最初的到现在的，国外有的机型可达成。二适纺范围不断扩大，新型梳棉机的适纺范围在，既能加工棉，棉型化纤，还可以加工中长化纤。三主要机件支撑件的刚度和加工精度不断提高，从而改善了梳棉机的稳定性。四扩大分梳区域，改进附加分梳元件和采用新型针布，使分梳质量和除杂效果大大提五采用吸尘机构及密封机壳，以降低工人劳动强度，改善生产环境。六采用自调匀整机构，进步提高生条质量。.国内及国外研究现状国内曾有过以下记载青岛纺机厂宫业全年主编的梳棉机现状及发展前景书介绍了八十年代以前国内外梳棉机的概况现状及其发展趋势由山东纺织工程学会年编写的高产梳棉机研制工作组三十周年纪念专刊介绍了工作组部分人员的些研究体会和经验总结年青岛纺机厂编写的梳棉技术发展与创新文献汇编收录了关于梳理技术方面的较有价值的文章近篇。其中资料和都是针对特定时期内情况进行编写的，而且主要介绍的是高产梳棉机试验工作组的研究情况......”。

6、“.....而对梳棉机加工设备的发展现状没有系统的总结。本文结合前有文章，以梳棉机箱体结合件为例进行了工艺技术及加工设备装夹设备的简单设计。国外新型梳棉机有骑士立达公司的型型，德国特吕茨勒公司的型型，英国克洛斯洛尔公司的型以及意大利马佐利公司的型等。各机均具特点，且自动化程度很高。国外各公司先后推出了具有国际先进水平的梳棉机等超高产梳棉机，产量为年国外又推出了等超高产梳棉机.本课题应达到的要求本文从五个方面即梳棉机箱体结合件的加工工艺组合钻孔工序的工装设计组合机床设计对梳棉机箱体结合件的制造做了详细的阐述，简要说明了现代制造工艺和制造设备与梳棉机的关系。工艺方案的拟定.梳棉机箱体结合件零件的工艺技术分析梳棉机箱体结合件零件如图.图.梳棉机箱体结合件图主要技术参数如下面上下两平面的光洁度两侧面两端面及结合面的粗糙度孔粗糙度轴向中心孔横向孔及其余平行度同轴度螺纹孔.位置度般公差为即可。技术要求时效处理涂防锈漆通过对图上众多标准及要求分析，可找出此工件上重要的加工表面和孔底面结合面端面轴向孔横向孔......”。

7、“......定位分析基准选取及制定工艺路线根据生产纲领，该零件属于大批大量生产，因此采用砂型铸造的方法来进行毛坯生产。该零件的各个表面均为毛坯面，为加工需要，先加工基准面为后备工序做准备。该箱体结合件分为箱体和箱盖两部分，箱体外形面有侧面端面底面，依据便于装夹的原则及利于后续加工的原则，确定箱体底面作为多道工序加工的基准面。有以上分析粗基准的选择图.粗基准以面为粗基准，定位装夹简单可靠。选择精基准从各个表面的精度位置进行分析图.精基准以面作为精基准。这样在后续加工过中，装夹方便可靠，又能满足加工要求。其它各面的加工精度虽然比基准面要高，但与基准面无特殊的形位公差，因此只需次粗加工即可。重要工序分析箱体结合面的粗糙度为.，以面和面及端面为定位基准，进行加工。主轴孔的定位该孔有同轴度和平行度要求，因此，定位时以基准面为主定位面，侧面为副定位面，为防止轴向窜动在端部加定位销。孔的定位此三孔中，有严格的位置要求，这两孔的加工应以面为主定位面，端面为辅助定位面，采用卧式组合镗床进行加工......”。

8、“.....工序前后分配的注意事项在大批大量生产过程中，粗精加工应分开进行，这样工件能得到较好的冷却，减少热应变及内应力变形的影响，有利于保证加工精度。同时可以避免粗加工产生振动等不利因素，也有利于精加工机床精度的保持。工艺路线基于以上分析，工艺路线制定如下铸造时效处理漆底漆划线粗铣箱体底面粗精铣箱体结合面粗精铣箱盖结合面钻.光孔，铰制两销孔钻.光孔，攻制螺钉螺纹孔粗精铣两侧面粗精铣两端面粗半精精镗孔，刮环槽粗半精精镗孔粗半精精镗孔，刮环槽.钻两端面.孔，攻制螺纹孔钻攻制箱体底面螺纹孔钻铰通孔锪孔，钻攻制螺纹孔锪孔，钻攻制螺纹孔钻攻制侧面螺纹孔清洗去毛刺检验涂防锈漆注工艺路线中，两工序采用双面复合式多工位铣刀，次加工完成。钻孔和攻制螺纹孔的工序建议采用组合机床，可以大大提高加工效率。镗孔工序采用多工位镗刀，次完成加工。组合机床总体设计机床的总体设计就是绘制组合机床“三图卡”，就是针对具体零件，在选定的工艺和结构方案的基础上，进行组合机床总体方案图样设计......”。

9、“......被加工零件工序图被加工零件工序图的作用与内容被加工零件工序图是在被加工零件图基础上，突出本机床或自动线的加工内容，并作必要说明而绘制的。其主要内容包括如下被加工零件的形状和主要轮廓尺寸以及与本机床设计有关部位结构形状和尺寸。本工序选用的定位基准夹紧部位及方向。本工序加工表面的尺寸精度表面粗糙度形位公差等技术要求以及上道工序的技术要求。注明加工零件的名称编号材料硬度以及加工部位的余量。钻梳棉机箱体结合件两端面孔的被加工零件工序图如图.所示.图.被加工零件工序图绘制被加工零件图的规定及注意事项绘制被加工零件工序图的规定为使被加工零件工序图表达清晰明了，突出本工序内容，绘制时规定应按定比例，绘制足够的视图以剖面本工序加工部位用粗实线表示，其余部位用细实线表示定位基准符号用，并下标数表明消除自由度量。绘制被加工零件工序图注意事项本工序加工部位的位置尺寸应与定位基准直接发生关系。对工件毛坯应有要求，对孔的加工余量应认真分析。当本工序有特殊要求时必须注明。......”。