1、“.....铸件被顶出位置应尽量在铸件内侧，以免损伤铸件外观.脱模零件配合间隙合适，无溢料现象.脱模零件应有足够的强度和刚度.脱模零件要工作可靠，运动灵活，制造容易，配换方便。另外，为实现压铸生产的自动化，必要时不但铸件要实现自动坠落，还要使浇注系统凝料能脱出并自动坠落。铸件在成形时，由于有尺寸上的收缩，所以对模具的凸出部位有包紧力。而脱模机构的负荷就是这种包紧力对脱模方向上形成的阻力。脱模机构的结构形式脱模机构为很多种，简单脱模机构有推杆机构推管机构推件板机构，及这些机构的组合。困为推杆位置的设置有较大的自由度，因而用于推顶箱体等异型制品，以及铸件局部需较大脱模力的场合。而对于中心有孔的圆形套类铸件，通常都会选用推管机构。因此，根据脱模机构的设计原则，以及考虑零件的结构，我采用了推杆推管的综合机构。确定了脱模机构的结构形式后，就要对推杆的位置以及采用的截面形状进行分析设置。推杆的截面形状有圆形矩形或半圆的等。由于使用圆形推杆的地方，较容易达到推杆和模板或型芯上推杆孔的配合精度，另外，圆形推杆还具有减少运动阻力防止卡死现象等优点......”。

2、“.....且圆柱己有国家标准，更换也方便。因此，此次设计中我使用圆形截面的推杆。下面对推杆的位置进行全理的设置。推杆的位置分布得合理，铸件就不致于产生变形而被顶坏。般把推杆设在脱模阻力大铸件强度刚度较大的地方，且推杆应均匀布置。对于零件来说，结构比较简单，设置根推管，多设置些推杆，其截面直径为㎝，其布置示意图如图.所示。另外，由于采用中心进料，为了取出浇注余料，必须设置顺序分型脱模机构。定距方式是采用固定在定模板上的定距拉板的内槽底部与设在动模上的圆柱止动销在模板相对时的相碰，使动模定距移动。为了使生产过程中零件的更换方便，根据经验般选取标准零件或通过标准零件加工的零件。根据脱模力的估算，以及选用的推杆推管数量，根据查表选用标准结构尺寸的推杆推管。推杆和推管的材料为，整体淬火或工作段局部淬火为，表面粗糙度为.。脱模机构的导向与复位为了保证脱模机构的在工作过程灵活平稳，每次合模后，推出元件能回到原来的位置，因此，还要设计脱模机构的导向与复位装置。因此，在推杆固定板上设有复位杆，般为四根，均采用圆形截面，根据所选模架，取的复位零件。图......”。

3、“.....正确定位和导向的零件。在此次设计中我采用了导柱导向定位。电机,机电,外壳,压铸,模具设计,毕业设计,全套,图纸目录前言第章绪论.铸造成型.金属压铸成型在工业生产中的重要地位.压铸技术的现状及发展趋势压铸模的现状压铸模技术的发展趋势第二章铸件及其材料分析.压铸零件的分析.材料的成型特性与工艺参数.拟定模具结构形式.压铸工艺分析及计算第章模具结构的设计.金属铸件在模具中的位置.分型面的设计.浇注系统的设计内浇口的设计横浇道的设计排溢系统的设计.成型零部件的设计与计算成型零件的结构设计成型零件的工作尺寸计算定模座板的设计动模模座板的设计模架的选取第章脱模机构的设计第章合模导向机构的设计第章温度调节系统的设计与计算第章压铸机的校核.工艺参数的校核.安装参数校核第章压铸模的技术要求压铸模结构零件的配合公差.压铸模结构零件的形位公差和表面粗糙度.压铸模模具结构材料的选择.压铸模总装的技术要求.延长压铸模具寿命的几个关键问题设计小结谢辞参考文献第章绪论众所周知......”。

4、“.....采用材料液态成形技术成型机器的零部件或各类产品，而且被广为应用在非金属中的，数塑料的注射成型和挤出成型为多而在金属材料中，数铸造为最多。.铸造成型注射成型和铸造成型通常称之为型腔成型法。铸造的过程是将金属熔炼成具有定的流动性的液态合金，然后浇入具有定几何形状和尺寸大小的型腔中，在重力场或外力场的作用下，液态合金充满型腔，待凝固冷却后就成为所需要的机器零件或毛坯。铸造是门科学技术，也是历史上最悠久的种金属成形工艺，它促进了社会生产力的发展。铸造的种类铸造的方法可分为砂型铸造和特种铸造两大类。二铸造合金铸造合金有铝合金镁合金铜合金锌合金铅锡铸铁铸钢等的铸造。.金属压铸成型在工业生产中的重要地位如前所述，模具是工业生产中的重要工艺装备，是国民经济各部门发展的重要基础之。金属压铸成型所用的模具称为压铸模，是用于成型金属压铸件的模具，它是型腔模中的种类型。随着机械工业，尤其是汽车摩托车工业航空工业和仪器仪表工业的发展，金属压铸件的需求量越来越大，精度等质量要求也愈来愈高，这就要求压铸模具的开发设计与制造的水平也必须越来越高......”。

5、“.....压铸模质量最为关键，它的功能是双重的，赋予熔化后的金属液以期望的形状性能质量冷却并推出压铸成形的铸件。模具是决定最终产品性能规格形状及尺寸精度的载体，压铸模是使压铸生产过程顺利进行，保证压铸件质量不可缺少的工艺装备，是体现压铸设备高效率高性能和合理先进压铸工艺的具体实施者，也是新产品开发的决定性环节。由此可见，为了周而复始地获得符合技术经济要求及质量稳定的压铸件，压铸模的优劣成败是关键，它最能反映出整个压铸生产过程的技术含量及经济效果。据资料表明，各类模具占模具总量的比例大致如下冲压模塑料模约各占压铸模约占粉末冶金模陶瓷模玻璃模等其他模具约占左右，压铸模在各类模具的应用中占有“老三”的位置。随着我国经济与国际的接规，汽车工业摩托车工业和航空工业的飞速发展，压铸件的应用大有快速上升的趋势。压铸的应用在世界范围内的情况是汽车部件约占摩托车部件约占农业机械约占电讯电器约占其他约占。以上实际统计的数字表明，压铸成型工业在基础工业中的地位和对国民经济的影响显得日益重要。......”。

6、“.....因其产品质量好生产率高和经济效益佳被普遍应用于各类制造行业。以锌合金为代表的低熔点合金压铸件应用较为广泛，如电表骨架汽车连杆壳体照相机零件等铝合金压铸件应用日益增多，大多使用在纺织机械配件汽车缸体车门离合器水泵外壳减压阀摩托车发动机曲轴箱电机转子等飞机零件中因对材料的比强要求较高而常常釆用镁合金压铸件较多。现状为了适应我国机械制造工业迅速发展的需要，压力铸造这项少切削无切削成型工艺巳经被积极推广。但对压铸件质量与压铸模压铸设备和压铸工艺等相互关系还缺乏完整系统的理论分析和实验数据，尤其是在压铸模的制造精度模具标准化程度制造周期模具寿命以及压铸机的自动化程度和精度等方面与国外工业先进国家相比，仍有定的差距。般认为，我国模具技术水平大约落后于国外工业先进国家年，许多精密技术大型薄壁和长寿命压铸模具例如汽车发动机壳体压铸模自主开发的生产能力还较薄弱。目前，应在模具先进的设计技术先进的制造技术和开发研制优质的模具材料等方面下功夫，以提高模具的整体制造水平和模具在国内国际的市场竞争能力......”。

7、“.....我国的模具工业和模具技术得到了快速发展，但是，还不能完全满足国民经济高速发展的需要。考察国内外模具工业的现状及我国国民经济和现代工业品生产中模具的地位，从压铸模的设计理论设计实践和制造技术出发，大致有以下几个方面的发展趋势。.技术在模具设计与制造中的应用经过多年的推广应用，模具设计“软件化”和模具制造“数控化”巳经在我国模具企业包括民营企业中成为现实。釆用技术是模具生产的次革命，是模具技术发展的个显著特点。引用模具系统后，模具设计借助计算机完成传统设计中的各个环节的设计工作，大部分设计与制造信息由系统直接传送，图纸不再是设计与制造环节的分界线，也不再是制造生产过程中的唯依据，图纸将被简化，甚至最终消失。近年来，国外技术发展主要有如下特点技术及其应用日趋成熟，发达国家机械制造业中覆盖率超过注重专业应用软件的开发开放式分布工作站网络上的集成化系统迅速发展，以工作站微机为基础的系统已成为应用主流，并组成网络，实現了资源共享和信息集成，降低成本，提高效率系统朝智能化专家系统的方向发展。在大型复杂压铸模设计过程中......”。

8、“.....因此，技术的应用对压铸模技术的发展，起到十分重要的作用，今后段时期内，国内的模具企业要提高技术在压铸模设计与制造中的应用层次。.大力发展快速原型制造快速原型制造技术是种综合运用计算机辅助设计技术数控技术激光技术和材料科学的发展成果，采用分层增材制造的新概念取代了传统的去材或变形法加工，是当代最具有代表性的制造技术之。快速原型制造工艺方法有选区激光烧结熔融堆积造型和叠层制造等。利用快速成型技术不需任何工装，可快速制造出任意复杂的工件以及甚至连数控设备都极难制造或根本不可能制造出来的产品样件，这样大大减少了产品开发风险和加工费用，缩短了研制周期。.研究和应用模具的快速测量技术与逆向工程在产品的开发设计与制造过程中，设计与制造者往往面对的并非是由模型描述的复杂曲面实物样件，这就必须通过定的三维数据采集方法，将这些实物原型转化为模型，从而获得零件几何形状的数学模型使之能利用等先进技术进行处理或管理。这种从实物样件获取产品数学模型的相关技术，称为逆向工程或反求工程技术。对于具有复杂自由曲面零件的模具设计，可采用逆向工程技术......”。

9、“.....然后通过系统对这些数据进行预处理，并考虑模具的成形工艺性再进行曲面重构以获得模具的凹模和凸模的型面，最后通过系统进行数控编程，完成模具的加工。原型实样表面三维数据的快速测量技术是逆向工程的关键。三维数据采集可采用接触式如三坐标测量机测量和接触扫描测量和非接触式如激光摄像法等方法进行。采用逆向工程技术，不但可缩短模具设计周期，更重要的是可提高模具的设计质量，提高企业快速应变市场的能力。逆向工程是项先进现代模具成形技术，目前，国内能采用该项技术的企业还不多，应逐步加以推广和应用。.发展优质模具材料和采用先进的表面处理技术模具材料的选用在模具的设计与制造中是个涉及到模具加工工艺模具使用寿命压铸件成型质量和加工成本等的重要问题。国内外的模具工作者在分析模具的工作条件失效形式和如何提高模具使用寿命的基础上进行了大量的研究工作，开发研制出具有良好使用性和加工性能好热处理变形小抗热疲劳性能好的新型模具钢种，原来压铸模成型零件所使用的钢已逐渐被钢美国牌号等其他新型钢种所代替，取得了较好的技术和经济效益。另外......”。