1、“.....定模凸模结构设计凸模设计的方法与凹模设计方法基本样，由塑件的结构形式可知，凸模也采用局部镶嵌形式，考虑定模部分无支撑板，故镶块的固定形式不同于凹模镶块，而采用内六角圆柱螺钉固定图.动模导向机构设计.导向机构导向机构对于塑料模具是必不可少的部件，因为模具在闭合时有定的方向和位置，所以必须设有导向机构导向机构的主要作用般包括定位导向承受定侧压等。在对导柱结构设计时，必须考虑以下要求.长度导柱的长度必须比凸模端面要高出毫米。以免导柱未导正方向而凸模先进入型腔与其相碰而损坏。.形状导柱的端部做成锥形或球形的先导部分，使导柱能顺利进入导柱孔。.材料导柱应具有硬而耐磨的表面坚韧而不易折断的内芯，因此，多采用低碳钢经渗碳淬火处理。或碳素工具钢经淬火处理硬度，导柱滑动部位按需要可设油槽。.光洁度配合部分光洁度要求级，此外，导柱的选择还应跟椐模架来确定。导柱本设计所选用的模座为点注点表示点浇口模座，表示模座系例表示模座的宽度及长度尺寸......”。

2、“.....查使用模具技术手册，得导柱直径为，结构选取带台肩导柱形式，导柱安装在定模座板，考虑其它模板厚度，确定其结构如图所示图.导柱二维图图.导柱三维图导套结构导套的选择应根据模板的厚度来确定，本设计在脱浇道板中间板和动模板上各设置导套，典型的导套可分为直导套合带头导套，直导套结构简单，加工方便，用于简单模具或导套后面没有垫板的场合，带头导套结构较复杂，用于精度较高的场合，本设计除分流道推板上的导套采用直导套外，其它均采用带头导套形式，其具体结构如图所示图.导套二维图图.导套三维图图.村套二维图图.村套三维图其中导套的长度为各模板厚度。材料导套与导柱均采用制造，且导套硬度应低于导柱硬度，以减轻磨损，防止导柱或导套拉毛，导套固定部分合导滑部分的表面粗糙度选取。固定形式及配合精度导套的固定采用侧面开环形槽，紧固螺钉固定，带头导套用配合，无头导套采用配合镶入模板。导柱与导套的配用由于模具的结构不同，选用的导柱和导套的配合形式也不同，本设计采用配合,其结构如下图所示图......”。

3、“.....在模具的空闲位置开设导柱孔和导套孔，常见的导柱有至不等，其布置原则必须保证定模只能按个方向合模，本设计采用导柱设计四根。喷墨打印机,盒盖,注塑,模具设计,毕业设计,全套,图纸题目背景近年来,我国塑料模具业发展相当快，目前，塑料模具在整个模具行业中约占左右，而在整个塑料模具市场以注塑模具需求量最大。随着模具制造行业的发展，许多企业开始追求提高产品质量及生产效率,缩短设计周期及制造周期,降低生产成本，最大限度地提高模具制造业的应变能力等目标。新兴的模具技术很大程度上实现了企业的愿望。近年来，技术的应用越来越普遍和深入,大大缩短了模具设计周期,提高了制模质量和复杂模具的制造能力。.题目国内外相关研究情况国内研究的情况年代以来,在国家产业政策和与之配套的系列国家经济政策的支持和引导下，我国模具工业发展迅速，年均增速均为，在未来的模具市场中，塑料管件在模具总量中的比例还将逐步提高。经过半个世纪的发展，模具水平有了较大提高。在塑料管件模具方面已能生产万吨，上规模，高水平的企业越来越多......”。

4、“.....被应用于我国现代化建设的各个领域。精密塑料模具方面，已能生产医疗塑料件模具多型腔小模数齿轮模具及塑封模具。所生产的这类塑件的尺寸精度同轴度跳动等要求都达到了国外同类产品的水平。还能生产厚度仅为.的模两腔的航空杯模具和难度较高的塑料门窗挤出模等等。注塑模型腔制造精度可达表面粗糙度.模具质量寿命明显提高了。非淬火钢模寿命可达万次。淬火钢模达万次，交货期较以前缩短，但和国外相比仍有较大差距。成型工艺方面，多材质塑料成型模高效多色注射模镶件互换结构和抽芯脱模机构的创新方面也取得较大进展。气体辅助注射成型技术的使用更趋成熟，如青岛海信模具有限公司采用内热式或外热式热流道装置，少数单位采用具有世界先进水平的高难度针阀式热流道模具。但总体上热流道的采用率达不到，与国外的相比，差距较大。在制造技术方面，技术的应用水平上了个新台阶，陆续引进了相当数量的系统，如美国的Ⅱ美国公司的软件等等。这些系统和软件的引进，实现了的集成，并能支持技术对成型过程，取得了定的技术经济效益，促进和推动了我国模具技术的发展......”。

5、“.....而国外模具超过属商品模具。专业模具厂大多是“大而全”“小而全”的组织形式，而国外大多是“小而专”“小而精”。国内大型精密复杂长寿命的模具占总量比例不足而国外在以上。年，我国模具进出口之比为.，进出口相抵后的净进口额达.亿美元，为世界模具净进口量最大的国家。注塑成型是最大量生产塑料制品的种成型方法。二十多年来，国外的注塑模技术发展相当迅速。年代已开始应用计算机对熔融塑料在圆形管形和长方形型腔内的流动情况进行分析。年代初，人们成功采用有限元法分析三维型腔的流动过程，使设计人员可以依据理论分析并结合自身的经验，在模具制造前对设计方案进行评价和修改，以减少试模时间，提高模具质量。近十多年来。注塑模技术在不断进行理论和试验研究的同时，十分注意向实用化阶段发展，些商品软件逐步推出，并在推广和实际应用中不断改进。.中国与国外先进技术的差距面对国外先进技术与高质量制品的挑战，中国塑模企业不仅要加快产业集群化，发挥规模效应......”。

6、“.....尽快缩短技术管理工装水平与国际水准的差距。这是塑料模具企业在发展中必须解决的重要问题。并且也要注意当前整个工业生产的发展特点产品品种多更新快市场竞争激烈。为了适应用户对模具制造的短交货期高精度低成本的迫切要求，我们必须学习国外先进技术，改善我们操作和管理方面的各种问题。.塑料模具发展走势随着电子信息等高新技术的不断发展，我国模具技术的发展呈现以下趋势。.模具正向集成化三维化智能化和网络化方向发展.模具制造向精密高效复合和多功能方向发展.快速经济制模技术得到应用.特种加工技术有了进步的发展.模具自动加工系统的研制和发展.模具材料及表面处理技术发展迅速.模具工业新工艺新理念和新模式逐步得到了认同另方面，随着先进制造技术的不断发展和模具行业整体水平的提高，在模具行业出现了些新的设计生产管理理念与模式......”。

7、“.....且还能提高模具的质量和降低模具制造成本广泛采用标准件通用件的分工协作生产模式适应可持续发展和环保要求的绿色设计与制造等。产品分析.塑件分析结构分析本次设计任务所提供的资料为塑件实体，如下图所示图.塑件草图图.零件的三维视图图.零件的三维视图由零件实体模型及二维草图可知，该零件总体形状为非对称图形，零件的上表面有个大的伸出圆柱体，上方有个小通孔，在零件的两测也各有两个小孔，此外还有诸多突出小块，加强筋等等，并且有的结构对称布置。在模具设计时，两侧的小孔可以使用小型心对插成型，沉孔及伸出块位置也可使用小型心，总体看来，该零件属于较复杂程度。尺寸精度分析该零件的重要尺寸精度为级，其它尺寸精度为级，属于中等精度，对应的模具相关零件尺寸加工可以保证。塑件厚度检测塑件的厚度检测采用设计软件的模型分析功能自动完成，从塑件的壁厚上来看，壁厚的最大处为左右，最小处小于，壁厚差较大，但大多处在的范围之内，并综合其材料性能......”。

8、“.....零件的成型并不困难如果条件允许，也可考虑修改其结构形式使壁厚趋向均匀。表面质量分析该零件的表面除要求没有凹陷，无毛刺，内部无缩孔，没有特别得表面质量要求，故比较容易实现。综以上分析可知，注射时在工艺参数控制较好的情况下，零件的成型质量很容易得到保证。.塑件材料选择物理性能树脂是种共混物，是丙烯腈丁二烯苯乙烯共聚物，英文名简称，这三者的比例为熔点为。的主要性能指标密度.收缩率，取值成型塑件的主要缺陷及消除措施主要缺陷溢料飞边气泡熔接痕烧焦及黑纹光泽不良消除措施增大注射压力提高模具温度加排气槽充分预干燥。拟定模具结构形式及注射机的初步选择.分型面位置的确定模具的分型面模具上用来取出塑件和或浇注系统可分离和接触的表面称为分型面。分型面的选择应注意以下几点分型面应选在塑件的最大截面处不影响塑件外观质量，尤其是对外观有明确要求的塑件有利于保证塑件的精度要求利于浇注系统排气系统冷却系统的设置便于塑件的脱模，尽量使塑件开模时留在动模边尽量减少塑件在合模平面上的投影面积......”。

9、“.....分型面的确定如何确定分型面，需要考虑的因素比较复杂。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置浇注系统设计塑件的结构工艺性及精度嵌件位置形状以及推出方法模具的制造排气操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较，从几种方案中优选出较为合理的方案。选择注射模分型面影响的因素很多，总的要求是顺利脱模，保证塑件技术要求，模具结构简单制造容易。当选定个分型面方案后，可能会存在些缺点，再针对存在的问题采取其他措施弥补，以选择接近理想的分型面。该塑件分型面选择有如下图几种方案图.分型面方案Ⅰ图.分型面方案Ⅱ图.分型面方案Ⅲ方案方案分型面的选择，考虑到零件为为非规则零件，要使零件置于动模中，又要使动模开模距离尽量小，这样的结构有利于塑件的脱模考虑到塑件浇口的位置，方案有利于浇口位置的确定由于属于小型塑件，型腔较小，空气量很少，可借助分型面的缝隙排气。方案二和方案三不利于自动脱模，也影响了本身的美观。我们要减少这种不必要的浪费，建立节约经济。故选择分分型面方案。.塑件相关计算塑件相关计算图......”。