1、“.....能提高生产率经济性好，制造成本低廉。确定最合理的设计方案。确定定位方案，设计定位装置。定位应符合“六点定位原则”。定位元件尽可能选用标准件。确定夹紧方案，设计夹紧机构。夹紧可以用手动气动液压或其它动力源。重点应考虑夹紧力的大小方向作用点，以及作用力的传递方式，保证不分离,机械,加工,工艺,夹具,设计,毕业设计,全套,图纸零件的分析零件的作用题目所给的零件是分离爪。它位于车床变速机构中，主要起换档的作用，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，工作过程拨叉零件是在传动系统中拨动滑移齿轮，以实现系统调速，转向。二零件的工艺分析车床共有两处加工表面和个空内表面，其间有定位置要求。分述如下，零件孔的上加工表面这组加工表面包括孔的下加工表面，孔的外表面，有粗糙度要求为等于。加工时以下端面为基准面，并加紧的左右两端面。，孔下端面及孔的内表面其中的下端面有粗糙度要求为等于，这需要粗车孔的内表面粗糙度要求，需要进步精车，这都以空及端面定位，这就是先选粗基准......”。

2、“.....该零件没有很难加工的表面尺寸，上述表面的技术要求采用常规加工工艺均可以保证，对于这两组加工表面而言，可以先加工其中组表面，然后借助于专用夹具加工另组表面，并且保证它们的位置精度要求三零件图二工艺规程设计确定毛坯的制造形式零件材料为。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，故选择铸件毛坯。已知零件的生产为大批生产，初步确定工艺安排的基本倾向为加工过程划分阶段，工序都要集中，加工设备主要以专用设备为主，采用专用夹具，这样生产质量高，投产快生产率较高，能适应大批量需求根据零件的材料确定毛坯为铸件，材料为，毛坯的铸造方法为砂型型铸造，铸件尺寸公差等级为级以下。二基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。粗基准的选择。对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，现选取孔的上表面作为粗基准......”。

3、“.....达到完全定位,然后进行车削。精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。三制定工艺路线制定工艺路线，在生产纲领确定的情况下,根据零件的几何形状尺寸精度及位置精度等技术要求来制定工艺路线。可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。工艺路线方案工序铸造。工序二低温退火热处理。工序三以的孔及下端面定位，车孔，并车孔的上端面。工序四以内孔及上端面定位，车下端面及孔。工序五以内孔及上端面定位，精车及.孔。工序六以内孔及端面定位，精车外圆倒角。工序七以内孔及端面定位，铣.孔两端至尺寸.，保证尺寸至.，表面粗糙度要求为。工序八以内孔及端面定位，钻铰.至尺寸。工序九以内孔及端面定位，钻的孔，孔口倒角。工序十以内孔及端面定位，精铣螺旋面工序十去毛刺。工序十二检验。，选择机床工序三，工序四，工序五，工序六均为车表面，可用车床。工序七为铣削工艺，可采用铣床。工序八九为钻，铰工艺，用台式钻床。工学十需精铣螺旋面，很复杂......”。

4、“.....选择夹具每个工序都可以采用专用的夹具,夹具后面再设计。，选择刀具在铣床上用硬质合金端铣刀，铣上下两槽用三面刃铣刀，在车床上选硬质合金外圆车刀和端面车刀，钻床用直柄麻花钻和锥柄机用铰刀，数控铣床用专用螺旋面铣刀，选择量具精度要求较高的可用内径千分尺量程，其余用游标卡尺分度值为.四机械加工余量工序尺寸及毛皮尺寸的确定”分离爪”零件材料为，生产类型大批量，铸造毛坯。据以上原始资料及加工路线，分别确定各加工表面的机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸如下.查机械制造工艺设计简明手册以下称工艺手册铣削加工余量为粗铣半精铣精铣．圆柱用铸成内孔.用钻和铰成，加工余量钻孔．粗车加工余量粗车.半精车.由于本设计规定的零件为大批量生产，应该采用调整加工。因此在计算最大最小加工余量时应按调整法加工方式予以确认。五确立切削用量及基本工时工序毛坯工序Ⅰ用铸造尺寸如毛坯图毛坯图工序二以孔及端面定位铣.孔上下两端面.加工条件工件材料,铸造。加工要求粗铣.上下两端面面。机床铣床，卧式铣床。刀具硬质合金钢端铣刀,牌号......”。

5、“.....深度.齿数,故据切削用量简明手册后简称切削手册取刀具直径。选择刀具前角后角，副后角，刀齿斜角,主刃,过渡刃ε,副刃过渡刃宽ε。.，次走刀即可完成所需长度。。由于是对称铣，选较小量.,实际进给量为,则实际切削速度.。.,而机床所能提供功率为。故校验合格。最终确定.，.，.。计算基本工时.。工序三以及端面为精基准，钻铰.孔.选择钻头选择直柄麻花钻钻头，粗钻时，钻头采用双头刃磨法，后角，二重刃长度.,横刀长.,宽,棱带长度.选择切削用量决定进给量查切，所以，按钻头强度选择按机床强度选择最终决定选择机床已有的进给量经校验校验成功。钻头磨钝标准及寿命后刀面最大磨损限度查切为，寿命．切削速度查切修正系数故。查切机床实际转速为故实际的切削速度校验扭矩功率所以故满足条件，校验成立。.计算工时工序四以及端面为精基准，钻铰孔，倒角.选择钻头选择粗直柄麻花钻钻头，粗钻时，钻头采用双头刃磨法，后角，二重刃长度.,横刀长,宽,棱带长度.选择切削用量决定进给量查切，所以......”。

6、“.....钻头磨钝标准及寿命后刀面最大磨损限度查切为，寿命．切削速度查切修正系数故。查切机床实际转速为故实际的切削速度校验扭矩功率所以故满足条件，校验成立。.计算工时工序十去毛刺工序十二检查。其余几步数据见工艺卡片。三夹具设计经过仔细分析决定设计钻床夹具。在确定夹具设计方案时应当遵循的原则是确保工件的加工质量工艺性好，结构尽量简单使用性好，操作省力高效定位夹紧快速准确，能提高生产率经济性好，制造成本低廉。确定最合理的设计方案。确定定位方案，设计定位装置。定位应符合“六点定位原则”。定位元件尽可能选用标准件。确定夹紧方案，设计夹紧机构。夹紧可以用手动气动液压或其它动力源。重点应考虑夹紧力的大小方向作用点，以及作用力的传递方式，保证不破坏定位，不造成工件过量变形，不会有活动度为零的“机构”，并且应满足生产率的要求。确定夹具整体结构方案。定位夹紧确定之后，还要确定其它机构，如对刀装置导引元件分度机构顶出装置等。最后设计夹具体，将各种元件机构有机地连接在起。夹具精度分析。在绘制的夹具结构草图上......”。

7、“.....然后计算定位误差，根据误差不等式关系检验所规定的精度是否满足本工序加工技术要求，是否合理。否则应采取措施如重新确定公差更换定位元件改变定位基准，必要时甚至改变原设计方案，然后重新分析计算。夹具夹紧力分析。首先应计算切削力大小，它是计算夹紧力的主要依据。通常确定切削力有以下三种方法由经验公式算出由单位切削力算出由手册上提供的诺模图如图查出。根据切削力夹紧力的方向大小，按静力平衡条件求得理论夹紧力。为了保证工件装夹的安全可靠，夹紧机构或元件产生的实际夹紧力，般应为理论夹紧力的倍。问题的提出在给定的零件中，对本步加工的定位提出具体的要求是定的公差，定位要求较高。因此，本步的重点应在保证工件的定位，来保证两孔的尺寸。具体要求保证孔，孔的尺寸。保证图中其它的标尺寸。二确定结构方案方案两小头孔外圆用边为固定型块，另边用可松紧的活动型块来夹紧工件。此结构的优点在于结构十分简单，并且易于实际应用。但其同时有致命的缺点夹紧精度不能保证，并且竖直方向没有任何夹紧力......”。

8、“.....并且在进行加工时会发生翘曲形变。方案二根据得到题目要求，需要加工的工序是钻直径为的小头孔，因此工件左端用活动型块固定小头孔外圆，另使用定位销在中心大孔处进行定位。上端使用开口垫圈进行固定，这样在保证竖直方向夹紧力的同时，又方便加工零件的拆装。在夹具底座上铸造有钻模板，虽然相对来说结构略微复杂，但是真正实际生产当中的操作并不繁琐，甚至要较方案更加简便。最后确定选择方案。三平衡配重设计平衡配重的计算通常较复杂，对于设计来说，只在夹具体上设计了配重块，配重的调整需根据实际情况进行。四设计制定夹具主要技术条件首先保证孔，孔的尺寸和表面粗糙度不大于。其次要保证外圆的尺寸。同时保证外圆端面粗糙度。绘制装配图及零件图附。五设计感想及体会为期三周的夹具课程设计已经接近尾声，回顾整个过程，通过老师和同学的帮助，还有自己不懈的努力，终于定时定量的完成了这次课程设计。课程设计作为机械制造技术基础课程的重要环节，使理论与实践更加接近，加深了理论知识的理解，强化了生产实习中的感性认识......”。

9、“.....第二阶段是专用夹具设计。第阶段运用了基准选择切削用量选择计算机床选用实践定额计算等方面的知识夹具设计的阶段运用了工件定位夹紧机构及零件结构设计设计等方面的知识。通过此次设计，是我基本掌握了零件的加工过程分析工艺文件的编制专用夹具设计的方法和步骤等。学会了查相关手册选择使用工艺装备等等。本设计还存在很多不足之处。是由于本人的画图不够纯熟，在画图遇到复杂的和难的地方时显力不从心，使图没达到预期设计出来的水平。二是对分离爪的工作原理掌握的不够熟练，在设计过程中不能全面地考虑问题，造成走许多弯路，设计速度缓慢，这些都需要进步研究和进步实践来解决。总的来说，这次设计，使我们在基本理论的综合运用及正确解决实际问题等方面得到了次较好的训练。提高了我们的思考解决问题创新设计的能力，为以后的设计工作打下了较好的基础。由于能力所限，设计还有许多不足之粗，恳请老师们批评指正。参考文献.机械工业出版社.机械制造技术基础课程设计指导教程.机械工业出版社.互换性与测量技术基础第版.高等教育出版社.机械制图.机械工业出版社......”。