1、“.....算法是基于超二次,即模具形状特征参数,诸如在采用计算机绘图时需要参数这种方法是解决问题最好选择,可以近似估计整个塑件结构这样，冷却系统变得容易被仿效当有着复杂零件制造时这种做法是十分有效模具零件分析基本思路是，首先应用构造个虚拟模型，再进行模拟分析确定最佳流道位置。然后进行冷却系统设计。先后对示范作进步分析,如有限元分析改进设计，为了帮助设计者确定模具制造零部件，应用对虚拟模型进行最后分析。对软件唯要求就是能对零件材料作出正确选择。模型分析试验中进行模型结构选择，其依据是零件基本规格和成型塑件特点，如模具表面斜度设置要保证塑件冷却成型后能顺利被脱模。这个模具图表面形成个长方形并设有个大小有◦角度。塑件型腔内设有加强筋，这样可以增强其机械性能，也可避免成型中可能产生变形。图模具视图流道浇口位置最佳浇口设置，要通过反复试验才能实现......”。

2、“.....诸如表面熔接痕，气泡数量等图为个典型熔接痕情况。浇口可以设计在底部中心位置和内外表面。流动分析表面，两种设置整个成型周期相同，但浇口设置在外表面时塑件表面成型熔接痕要小些。选择浇口位置标准在于是否能保证塑件表面质量以及短成型周期。如果在塑件外表面设浇口，则会有聚合物凝料在浇口处形成，塑件被脱模后需要对其进行切割处理，由此比较浪费时间，不适合进行制件生产。另外，如果把流倒设在型腔内，将导致有新问题出现，形状复杂冷却水孔布置将受到限制，浇注系统难以配置。设置较多浇口并不能改善塑件质量，也不利于降低冷却时间，只会使冷却孔配置更为复杂。所以，个浇口还是最为理想。以下是通过计算机模拟预测而设置局部优化解决方案着力减少内,解和预测其其它各性能。因此，成型冷却时间必须合理设置，第，塑化厚度，第二，熔融热耗散。与金属不同，塑料材料具有特殊热容量......”。

3、“.....与其它材料，例如与金属，比较之下，塑料有个大热膨胀系数。可以通过加入矿物填料，如玻璃纤维，来改善塑料热性能。冷却水道与其它多数制造业相同，产品制造时间与其成本有密切关系。生产零件时间越长，其成本就越高，注射模具成型制造生产周期主要在于其冷却时间。所以，减少冷却时间将能降低零件生产成本。可以在模具中加工出冷却孔，然后以定压力压入冷却液体使其在水孔内循环，这样通过热交换来控制模具温度。常规钻孔机械如客以用来钻直孔。其中最主要问题在于，不能制造加工在三维方向上比较复杂冷却孔，尤其是在靠近模具壁地方。这样模具冷却不均匀，引起制件收缩翘曲，冷却时间增长图，导致冷却系统效率大大降低。另方面来说，如果尽量依照零件形状图加工成中文字出处注射成型模具温度调节系统设计和优化,∗伯恩茅斯工程和计算设计大学，英国，多塞特，伯恩茅斯，基督城摘要随着消费寿命越来越短......”。

4、“.....注塑成型依然是成型此类相关塑料零件产品最热门方法。成型过程中熔融聚合物被注入模具型腔内，经过冷却，最后脱模塑料零件产品。在个完整注塑成型过程主要有三个阶段，冲模，冷却和脱模。成型周期决定生产成本效益。相应地，其中三个阶段中，冷却阶段是最重要步，它决定零件生产速率。这项研究主要目在于使用有限元分析和传热分析在注塑成型工具中配置个最优和最有效冷却加热水道。个适合注塑成型典型组件模型最佳形状设计完成之后，用来成型塑料零件型芯和型腔设计才得以实现。这些也用在有限元分析和热分析，首先确定注射入口最佳位置，然后确定冷却渠道。这两个因素对成型周期影响最大，如果要减少成型周期时间，那么，首先必须对这些因素进行优化并使其减至最低。分析虚拟模型表明，与传统冷却模具相比，这样设计冷却水道将大大减少循环时间，以及明显改善制品质量和表面光洁度......”。

5、“.....它成功在于，与其它成型方式相比，如吹塑成型，有高三维形状塑造造能力，能带来更高效益。注塑成型基本原则是种固体聚合物经加热熔融后注入模具型腔然后经冷却后从模具脱模，获得与型腔结构相似制品。因此个注塑成型过程主要阶段，涉及充模，冷却和制品脱模。成型过程成本效益，由成型所花时间即成型周期决定。相应地，其中三个阶段中，冷却阶段是最重要步，它决定零件生产速率。因为在大多数现代工业，时间和成本有很强联系。成型周期越长，生产该制品成本就越高。减少塑件被脱模前所用冷却时间，可以大大提高产品生产效率，因此也就降低了该产品生产成本。因此，了解此是非常重要，从而，优化传热过程，使得典型成型工艺效率更高。从历史上看，这已得到了应用，通过在模具核型和型腔内打几个直孔，注入冷却液体进行循环，带走模具中过多热量实现冷却......”。

6、“.....利用传统加工工艺，如镗孔，加工直孔。然而，这个简单技术只能加工直孔，因此，主要问题是目前还没有生产如等高线样复杂冷却水道和其他三维结构。另种设计冷却系统方法已经提出，该系统符合设在型芯，型腔，甚至两者中都可以。这种方法采用等高样水道，构造是水道尽可能接近成型零件表面，以从熔融塑料吸收带走更多热量。这将确保该塑件均匀冷却，以及使生产效率更高。该研究第部分主要集中在审查和评价注塑成型过程，以介绍此研究理论及背景。然后对开发和应用冷却水道方法进行研究，并找出最可行方法。人们通过应用有限元和热流量分析对设计工具进行精炼，现在特定软件已被用来优化设计与构造模具。先后基于虚拟模型冷却通道效率研究是利用软件原型和仿真。这项研究正在进行，在此希望其最终发展到定水平，能在决定生产零件成型规格上熟练使用所需虚拟模型。注射成型工艺简要概述与其它所有生产方式样......”。

7、“.....这方面需求通过利用包括设计软件，计算机数值控制机械等不同技术已得到解决。有了这些技术后，注射成型生产才得以实现，其生产成本取决于成型周期时间长短。可以通过调整模具结构来缩短成型周期，但最后分析表明，成型时间主要取决于模具能使熔融聚合物快速冷却能力。冷却液体会在设定温度下通过模具上冷却水孔进行冷却定型。同时必须保证熔融聚合物均匀流到模腔各个部位，且在最短时间内使其散失热量进行冷却。直至目前为止，这些水孔只能通过钻孔方式进行加工，而这种方式只能加工直孔。如果将冷却水道整体设计成与塑件形状致，同时改变它们截面以增加导热面积，这样就可以大大提高塑件冷却效率。塑料也将更加均匀冷却，所以也可能有助于减少塑件脱模时翘曲变形。温度控制成型温度，例如熔融聚合物温度，模具温度，环境温度和夹紧系统温度都必须控制在定范围之内图。塑料熔体注入模腔后......”。

8、“.....模具温度通过冷却液在模具内冷却水道中循环进行调节，般用水或油作冷却液。当塑件充分冷却后才能从模腔脱模，冷却过程中熔体会产生收缩现象，这样有来料对其进行补偿，同时也会有些收缩会在塑件上保留下来。图注射过程中温度记录图压力控制注射装置和夹紧系统都要求要求有定压力，且两者方向相反图。注射系统中压力可以分为三种注射压力，保压压力和塑化压力。所有这些都是通过螺杆运动实现。在夹紧装置中，由油泵液压系统控制移动模具所需要压力。保压压力是在注射完成后对冷却凝固过程中产生收缩空间进行补料，以保证塑件形状而设定。图注射过程中压力记录图时间控制时间是在整个成型过程中最重要参数。从成型周期时间可估计生产成本和机械效率。原则上在时间方面应加以控制，其中包括合模时间，注射时间和冷却时间。图以个简单示意图显示了个典型成型周期。图成型周期热参数尽管塑料材料有很高熔融温度......”。

9、“.....过高或过低温度都会对塑件结构带来损坏。研究其热性能有利于了解和预测其其它各性能。因此，成型冷却时间必须合理设置，第，塑化厚度，第二，熔融热耗散。与金属不同，塑料材料具有特殊热容量，且高结晶塑料比非结晶拥有更高热容量。与其它材料，例如与金属，比较之下，塑料有个大热膨胀系数。可以通过加入矿物填料，如玻璃纤维，来改善塑料热性能。冷却水道与其它多数制造业相同，产品制造时间与其成本有密切关系。生产零件时间越长，其成本就越高，注射模具成型制造生产周期主要在于其冷却时间。所以，减少冷却时间将能降低零件生产成本。可以在模具中加工出冷却孔，然后以定压力压入冷却液体使其在水孔内循环，这样通过热交换来控制模具温度。常规钻孔机械如客以用来钻直孔。其中最主要问题在于，不能制造加工在三维方向上比较复杂冷却孔，尤其是在靠近模具壁地方。这样模具冷却不均匀，引起制件收缩翘曲......”。