1、“.....传感器在尺寸和质量上都足够小，以便实现高灵敏度同时传感器构造和安装不会影响加工过程。为了达到以上各项要求，传感器设计成为了微型结构，同时构造与个铝合金陶瓷刀具前刀面上，传感器嵌入刀具时利用了包括其在内腐蚀性金属材料。最终，这次嵌入被涂上层绝缘层和层基于，活着保护层。图介绍了设备相关些制造过程。基片是层氧化铝嵌入工具，这层嵌入已经被研磨至表面粗糙度至少，所以完全清洁并且脱脂。第步，利用直流磁控溅镀将层厚被放置在到面右半侧和部分重叠位置，就是热接点产生地方。这个过程直重复到质量目标在刀具左半部分表面和重叠位置。和层不必要部分会被除去，方法是通过系列物理消除或者化学腐蚀措施方法方法，以便于形成热电偶适配器。利用氯化铁和除镍和镍铬解决方案，分别进行了化学蚀刻。镍和镍铬薄和细层形成薄膜电晶体沉积氧化铪......”。

2、“.....由于氧化铪高热稳定性和化学稳定性，这层是最好绝缘体薄膜电晶体之。镍和镍铬薄和细层形成薄膜电晶体沉积氧化铪，而留下无涂层热电偶端子绝缘。由于氧化铪高热稳定性和化学稳定性，这层是最好绝缘体薄膜电晶体之。螺旋磁控溅射，物理气相沉积法，用于涂层氧化铪毫米厚。然后，锡，涂层或形成个保护涂层和耐磨层。例如，锡沉积使用反应直流磁控溅射厚度为毫米。上面图显示了三种类型制作工具在进行保护和耐磨涂层之前和之后数据。可以看出在层下热电偶通过该层镍铬终端两张照片看白色反射光。般来说，热路口宽度为毫米和毫米分别为类型和，而Ⅲ型被设成为，或毫米。然而，热路口宽度并不总是固定在上面值。对于每种类型热电偶。硬质涂层材料可以选择从锡中选择。本文选取锡。场发射扫描电子显微镜是用于调查堆积层在炎热交界处质量......”。

3、“.....图显示了切割与轴向力，同样在两个区域两个不同距离和距离切削刃温度。只有第二和第三测量温度显示，就距离刀刃距离来说。因为与第测得温度是很不稳定。个不稳定建立起来刀刃形成定已经影响到第条电动势。第二个总是在刀具和切屑接触区域，而第三个是内部或外部接触区域，根据切削条件。从开始切割，测量温度随着切割力迅速变化。在温度和力量之间延迟时间很短。刀具切削速度在米秒，被抽回来秒左右，停止其径向进给。在此暂停期间，力和温度显示类似变化。图显示测量切削温度距离刀刃并在切削速度从到。对于第二个既是距离切削刃测量温度几乎包含了从到切削速度。在此，在剪切角增加和减少随着切削速度工具芯片接触长度已经停止了温度上升。在切削速度时，切削温度突然增加，并瞬间达到最大平均值。在这个切削速度下......”。

4、“.....直切屑产生了，相比较低切削速度是产生弯曲切削屑。如上所述，切削速度在米秒测量平均气温上升铝合金固相线温度超过，但扫描电镜检查是不能够找到芯片表面上任何融化痕迹。这是因为潜在热量这是因为潜热和潜时期对于新核和新相形成在屑相从固态熔化过程中转变是非常重要。个切屑表面上材料接触点在刀具和切屑接触表面传递需要个非常短暂时间，据估计，在切割速度米秒情况下小于毫秒。超过固相线温度加热时间点是只有小部分时间，因此它是太短造成相变。然而，还有种可能性该屑可能转变从沉淀硬化阶段，部分软相固溶处理后，切削温度高帮助留下工具芯片接触面积。图显示平均切削温度测量刀具切屑热电偶法和超高速切割商用纯铝芯片厚度，根据不同切削条件和速度。虽然在两个实验，工件和刀具材料不同，温度变化范围随着平均切割速度范围从到米分米秒，在图中......”。

5、“.....测量方法同图中第二种嵌入方法。这种相似性表明，在高切削速度切削温度角度范围内有个最佳点。结论在这项研究中，直流反应磁控溅射和螺旋磁控溅射，物理气相沉积方法被运用到沉积镍镍铬薄膜电晶体传感器，锡氧化铝刀具内嵌传感器保护硬涂层绝缘层。化学加工和光刻相关技术被用来塑造这种刀具中热电偶电路。制备了不同模式和不同宽度热路口就是为了测量这个刀具切屑接触面地区切削温度。交叉区域截面质量分析包括热场发射实验得到分析数据，和电子显微镜下观察到分析数据，这些数据表明，层排列安排比较理想，发生在内层缺陷，夹在相邻之间两层之间，也没有发生。对不同类型刀具和不同类型进行校准。这可以得到种关系，既是欧姆电阻和塞贝克系数薄膜电晶体传感器之间关系，被应用于计算实验步骤切削温度。铝合金正交切削实验，不同切削条件下进行......”。

6、“.....能很好监测温度变化。因此，该传感器可用于监测多功能切割和制造工艺中温度。译文成绩百分制指导教师签名年月日备注英文原文出处包括出版社出版时间期刊刊名刊号刊期。用纸附上英文原文在翻译文后面。质量放置在基底刀具下。这个大约厚度在厚，同时有氧化铪物理气象沉积作为绝缘层。于是，在个坚硬层在隔缘层下，为了保护内置抵抗高速切削过程中磨损和高压力。校准随着加工实验而确定。每个实验温度测量符合不同切削速率对应唯内嵌。工作原理图片是在正交切削过程中实际应用个简略示意图，同时表现了刀具纵断面内如何内嵌其中。和热电偶热联结点焊接在距离刀具切削刃很近地方冷联结点实际上在末端记录器，离刀刃非常远，却在前刀面上。这样安排，是因为如此而来,电动势代表热接点和，末端之间温差。因此......”。

7、“.....取得方法是，测量末端温度利用附加铬镍铝镍热电偶。设备制造传感器用于测量切削温度必须遵循以下要求保护传附本科毕业设计论文外文翻译学生姓名专业班级机械工程及自动化中文译名利用内嵌薄膜热电偶传感器测量切削温度外文原文名外文原文版出处译文利用内嵌薄膜热电偶传感器测量切削温度作者东京工业大学机械与控制工程目黑区，东京，日本机械工程学系，茨城大学日立，茨城日本摘要对在加工过程中实时监控，和切削刀具热激发和热冲击相关理论技术研究已经在制造业中成为热门。相关温度信号可以通过切削刀具内嵌适当传感器例如薄膜热电偶进行测量。这种技术应用就要求相关刀具，设备，传感器可以承受高压和高温。在这项研究工作中，对于构造内嵌薄膜热电偶和实验步骤相关顺序问题被提出和论证。这次切削实验内容是，针对不同条件下......”。

8、“.....同时测量终点切削温度。引言在加工过程中，特别是机械加工，人们对工具温度兴趣很高。温度对机械加工严重影响高温加速刀具磨损，缩短刀具使用寿命。温度引起工件表面热变形，同样情况也适用于切削刀具和切削机械工具，使得加工精度降低同时通过相位转移，残留热应力，热感应缺陷影响加工后表面层。然而，预测复杂热源在机械操作中转移到工件和刀具上强度分布是非常非常困难。尤其是，因为工作原料制成加工工具力和热转移是紧密交织在起，同时取决于工具内张力和应变力和温度。尽管相关人员已经花费大量精力提出不同理论分析和实施相关实验目是了解这种现象，很多问题依旧亟待解决。很多实验性方法为了测量刀具切屑接触面而设计提出刀面切屑热电偶技术，热电偶嵌入技术，红外线放射测量，金属微结构和微硬度测量技术，利用热敏原料熔点技术，和薄膜传感器技术......”。

9、“.....就是其欧姆电阻会随着温度变化。以上每种技术都有自己优势优点和劣势缺点。运用工业软件，可以极大发挥薄膜传感器潜力，但是测量刀屑面温度受限于在工程铝合金中种自由加工铝合金，测量后温度近似比铝合金温度高。作为对比，人们发展了很多数学方法如有限差理论，有限元理论，混合分析法理论，边界单元法和反证法。然而相比复杂热问题分析，在切削过程中简单假定更适于解决代码分析。创造者使得薄膜形式热电偶传感器已经发展到可以在高温高压下测量刀屑混合区温度。种含有，同时具有和高硬度涂层原型刀具已被应用到切削实验中，切削材料为氮素合金钢,切削速率为，进给速率为，但是对于测量温度分布来说有过宽，切削过程必须在几秒钟内完成，以避免损坏。在本文章中，良好又和质量放置在基底刀具下。这个大约厚度在厚......”。