1、“.....在这过程中，建立个卡尔坐标。容器包括筒体球形封头和两喷嘴。其设计压力是个兆帕。利用有限元软件进行有限元参数化。模型由三位网状结构构成。封头当量应力以封头顶上面孔喷嘴为代表。有限元网格模型如图，其中包括节点和元素。位移边界条件在平面在筒体底面在任何个节点,以消除刚体位移结构.材料被认为是各向同性和弹塑性。其力学性能都列在表.,年。弹塑性应力分析根据强化模型材料组织和性能可表示为.,应变应力和硬化指数分别为和。在有限元预处理真实应力应变曲线拟合后引入塑性变形应力应变在软件中显示离散点。材料本构关系被显示在图。内部压力作用下结构可进行使用牛顿迭代算法进行弹塑性应力分析。然而,对于中文字用有限元分析法计算压力容器的塑性崩溃负载摘要本文提出了种新的理论方法利用有限元分析来计算在内压作用下压力容器的塑性崩溃负载，并与锅炉压力容器标准中的三个标准的规定进行比较。首先，利用有限元技术分析弧长算法和再分析来研究压力容器的塑性崩溃，包括容器材料和几何非线性。其次，对处于弹性极限的机械性压力容器......”。

2、“.....使用两倍的弹性斜率切线交会法获得容器的极限压力并避免过度变形。。弹塑性应力分析个重要问题是在个指定安全系数下对容器进行设计计算。已被广泛地开展研究和提出许多方法，入塑形轮廓法,塑性工作标准.,和极限应力法.,。然而,圆切线交会法和两倍弹性斜率法导致近似结果，因为真正塑料不稳定观点是不完整没有达到上述计算和推导应力应变曲线。如果后者两种方法相结合可以捕捉到塑料崩溃点。许多研究人员年特纳高庆宇,年,克里斯托弗等年年进行了理论推导，提出了圆筒形容器塑料崩溃载荷,但是不可能处理复杂大规模容器管口。本文提出个理论方法利用弹塑性有限元分析提出了种计算塑料容器崩溃负荷,容器材料和几何非线性性质被考虑在内。弧长算法,年,年和再分析常使用完整应力应变关系，计算结果与实验和其他现有模型进行了对比。有限元分析,三种破坏准则有限元建模下面集中于图显示个容器进行分析，在这过程中，建立个卡尔坐标。容器包括筒体球形封头和两喷嘴。其设计压力是个兆帕。利用有限元软件进行有限元参数化。模型由三位网状结构构成......”。

3、“.....有限元网格模型如图，其中包括节点和元素。位移边界条件在平面在筒体底面在任何个节点,以消除刚体位移结构.材料被认为是各向同性和弹塑性。其力学性能都列在表.,年。弹塑性应力分析根据强化模型材料组织和性能可表示为.,应变应力和硬化指数分别为和。在有限元预处理真实应力应变曲线拟合后引入塑性变形应力应变在软件中显示离散点。材料本构关系被显示在图。内部压力作用下结构可进行使用牛顿迭代算法进行弹塑性应力分析。然而,对于变应力和硬化指数分别为和。在有限元预处理真实应力应变曲线拟合后引入塑性变形应力应变在软件中显示离散点。材料本构关系被显示在图。内部压力作用下结构可进行使用牛顿迭代算法进行弹塑性应力分析。然而,对于瞬间塑料崩溃结构,这种方法也不能进步追踪荷载路径,因而无效，因为综合结构塑料崩溃构造要点是单数,显示在图。为解决这问题，弧长算法,采用非线性路径和结构塑料崩溃计算荷载,显示在图。这种方法是最初年和年提出，并由年和进步提出改进方法。处理零负切线不圆滑，弧长跟踪算法引入个元素......”。

4、“.....这未知数改变了有限元结构变化趋势，其方程式为，为外力，为不平衡内力。这个处理方法，弧长算法另个约束是强加，其表示为是位移增量，是弧长半径。在有限元分析中,弧长算法,年,年和再分析相结合来计算结构响应,这里个利用主程序对子程序被编码综合利用。有限元分析流程图是显示在图.压力增量.是选择和相应荷载步指定。建立了个文本文件.实现重启分析，为提高计算效率，改变附近数量位步崩溃点载荷使用高性能计算机来实现数值计算，其主要配置英特尔以个处理器主频每个处理器是寻常千兆赫及记忆。计算大约需要个小时图显示应变曲线分别从喷嘴和远场区域。结果表明，随着应变压力增大先增大后减小。经历了个相对较小容器变形阶段压力大约不到和个大型变形阶段崩溃压力约兆帕。进入曲线递减阶段之后，在不稳定塑料张力下开始崩溃。在图中三条曲线显示塑性崩溃有相同数值.。塑性崩溃计算数值与等和标准中理论数值进行比较，显示在表中，和那些使用其他模型相比，其结果相差.，通过以下两个方面来说明其原因第,现有模型没有考虑到影响喷嘴塑性崩溃负荷第二......”。

5、“.....无法解释塑性容器淬火表面热处理工艺。因此,在分析塑性材料，个强化模型是非常重要点,。为了验证该算法效率,提出了轴对称有限元分析设计解决方案,在容器设计两个方面上被执行，其中包括个圆柱体,两只正常椭圆封头上。网格模型使用节点元素。材料应力应变曲线有限元模型与边界条件和破裂分别显示在图。料压缩和拉伸强度分别是和。用有限元分析法对塑料崩溃负荷和实验都列在表。结果表明,该理论值与实验能值较好吻合。产生.和.误差其原因主要来自三个方面第，材料发生异变导致容器材料不统第二，理论计算忽视焊接影响第三,增压速率气动系统也会在定程度上影响实验破裂强度。极限荷载分析在极限荷载分析中，提出了在被选中塑性屈服.阶段，使用双线性硬化材料特性。获得应力分布后，可以获得极限荷载结构三个步骤压应力映射曲线应力集中区域两倍弹性斜率法和切线交会法分别用来确定极限荷载各区域通过比较,最小负荷就是极限承载荷。图显示压力应变曲线在喷嘴和远场区域,分别为有限元模型量程。表列出了不同位置极限荷载值情况......”。

6、“.....相比之下,极限荷载结构载荷.兆帕小于塑料崩溃载荷.兆帕.这表明弹塑性分析比极限承载力分析具有更强抵抗能力,因为后者是不真实应力分析,是假定弹塑性材料。标准极限分析要求“„不超过规定崩溃载荷三分之二下界载荷”。因此,允许最大设计压力是因此,规定最大限度设计压力为兆帕。相比之下,兆帕案例设计压力下是安全。弹性应力分析在弹性应力分析中，假设材料为线弹性并且不考虑塑性硬化。结合弹性应力分析标准弹性应力分析和塑性破坏准则,并将计算应力出设计压力称为“名义应力”。基于“统安全裕度”原则,应力分析根据其不同性质区分应力压力等方面来源应力分布状况及其影响结构。上面方法也可以称为“应力分类法”,弹性应力区分为次应力二次应力和峰值应力。然后,分类应力分别采用不同强度限制条件。图显示设计压力应力强度分布和应力分类。在应力评定时，喷嘴附近所有平均应力都被看作是膜应力引起弯曲应力和喷嘴附近所有内部压力二次应力。标准和标准，控制安全系数为.，从而设计压力通过计算.,......”。

7、“.....尽管应力分类方法不能直接确定容器轴向应力极限。结论本文探讨了利用有限元分析计算方法来解决标准提出三种防止容器塑性失稳破坏准则,利用弧长算法和有限元分析相结合,重新开始发展个子程序来计算容器塑料崩溃负载。导出了压力应变曲线后，利用弹塑性应力分析直接获崩溃载荷,利用切线交会法和两倍弹性斜率法分析获得极限载荷。通过比较,本文提出有限元算法计算内部压力作用下塑料崩溃载荷是比较有效。同时,完整弹塑性应力分析法比极限承载力分析和应力分类方法设计更为实用和更具启发性，尽管完整弹塑性应力分析法计算成本相对高些。参考文献略。弹塑性应力分析个重要问题是在个指定安全系数下对容器进行设计计算。已被广泛地开展研究和提出许多方法，入塑形轮廓法,塑性工作标准.,和极限应力法.,。然而,圆切线交会法和两倍弹性斜率法导致近似结果，因为真正塑料不稳定观点是不完整没有达到上述计算和推导应力应变曲线。如果后者两种方法相结合可以捕捉到塑料崩溃点。许多研究人员年特纳高庆宇,年,克里斯托弗等年年进行了理论推导，提出了圆筒形容器塑料崩溃载荷......”。

8、“.....本文提出个理论方法利用弹塑性有限元分析提出了种计算塑料容器崩溃负荷,容器材料和几何非线性性质被考虑在内。弧长算法,年,年和再分析常使用完整应力应变关系，计算结果与实验和其他现有模型进行了对比。有限元分析,三种破坏准中文字用有限元分析法计算压力容器塑性崩溃负载摘要本文提出了种新理论方法利用有限元分析来计算在内压作用下压力容器塑性崩溃负载，并与锅炉压力容器标准中三个标准规定进行比较。首先，利用有限元技术分析弧长算法和再分析来研究压力容器塑性崩溃，包括容器材料和几何非线性。其次，对处于弹性极限机械性压力容器，运用牛顿拉富生算法进行分析，使用两倍弹性斜率切线交会法获得容器极限压力并避免过度变形。最后，进行弹性应力分析，并且对压力容器工作应以强度进行分类。对计算结果与由实验获得结果和其它现有模型进行比较。这种方法为选择容器塑性崩溃破换准则和计算提供参考。关键词塑性崩溃载荷，压力容器，有限元分析，分析设计介绍压力容器设计目是防止各种可能失败和保证容器正常运行。通过限制作用......”。

9、“.....在过度内部静压力作用下，容器经历塑性变形并最终崩溃。目前，些防止容器设计塑性不稳定国际准则已被提出，如标准和标准。其中,规范提出三个标准,以防止容器塑性失稳弹性应力分析极限荷载标准,分析准则和弹塑性方案.中国应力分析准则并获得国家重点科技计划项目。在弹性应力分析中，计算应力被分为次应力二次应力和峰值应力，均受相关准则限制。极限载荷分析采用塑性材料容器小变形，但是没有发生塑性畸变。两倍弹性斜率切线交会法是在标准和标准确定极限载荷基础上提出，并推导出应力应变参数曲线。选择适合变形参数不易，特别是当多个载荷作用于容器时。相比之下,弹塑性应力分析,考虑到实际物质和几何非线性性质,可能会导致容器结构总塑性变形前塑料崩溃。在这种情况下,容器力学性能和承载能力比其它两种方法更实用。因此，探索种容器塑性崩溃载荷计算方法是很重要。弹塑性应力分析个重要问题是在个指定安全系数下对容器进行设计计算。已被广泛地开展研究和提出许多方法，入塑形轮廓法,塑性工作标准.,和极限应力法.,。然而......”。