1、“.....这个新型控制系统详细说明在本论文试验部分则比较研究了自响应控制系统与常规切削另外个重要问就是力学机械学问题，我们只有很少研究资料关于工件与刀具相互作用区域以及他们对所加工材料结构影响。这些著作大部分研究超声波加工机装臵力学问题而不是加工材料对超声切削响应问题。当有个清晰地认识到这过程，加工肯定会得到进步发展。本文主要目是研究与数值模拟过程中材料力学。实验研究研究实验装臵如图所示。工件被固定在万能车床上匀速旋转高频电脉冲输入到超声换能器，激发耐压陶瓷套振动。振幅在集中器中加强并且传送到集中器末端刀具夹具上。切割刀具振动频率......”。

2、“.....我们做了系列试验来比较与在加工航空材料上区别。详细说明在中。实验材料是广泛应用于航空领域鉻镍铁合金和高耐热镍基合金。这些材料耐磨性高，常规切削时，切削温度高，导致刀具钝化。车削获得表面质量是金属切削中关键因素，加工过程中任何变动都会影响到它实验标本表面光洁度主要由表面平均粗糙度和圆度来衡量，使用测量仪，以下是主要技术参数切削深度,进给速度，切削速度。与参数设臵相同。图图中展示了典型加工过程轴向剖面图。显然，加工工件表面粗糙度降低了将近，而且表面轮廓更加圆整，从轴向轮廓看外表面更加圆滑。而且还获得了另外个工件圆度重大改进图圆度峰谷差为，然而能达到，因此......”。

3、“.....表面圆度能提高将近。值得注意是其他研究者也得到了类似结论在切线方向上加载振动显然，这些进步变化原因就是切削过程不同，由超声波振动引起刀具与切屑高频碰撞，这导致了材料变形过程改变和摩擦力改变，以及车床刀具工件组成系统动态变化，主要原因在于高频超声波超乎度超过了切削速度由于切屑回弹效应。在这阶段里,在这个过程中弹性应变下降。最后个阶段，刀具与切屑完全分离图刀具和切屑间歇接触是和最大区别。如图所示，过程中应力状态几乎是不变。最高应力集中剪切区域分布在如图所示线两侧。紧挨着前刀面。与之相反是，应力状态变化周期非常短暂。最大值时与是样，在超声震动切削其他阶段图和，当刀具不与切屑接触时候......”。

4、“.....通常是几倍减少。对这现象详细研究可在资料中找到。切屑形成过程研究切屑形成过程是金属切削加工过程中最重要，因此研究切屑在加载超声震动周期内形成很有意义。在与加工比较实验中柯达运动分析仪用于实时观测刀具与切屑相互作用。变形主要集中在沿着刀尖附近在工件表面上，刀具下边也是同样情形。这个观察结果与奈米压痕实验得出结论相同。最后表明，加载超声波切削使得切屑形成更加有规律，因而带状切屑形成增多。相比之下，产生多为节状切屑，主要由于不规则震动引起。扫描电子显微镜研究与产生切屑微结构验证了这结论，有微小锯齿状，而多为节状。为了试验观察我们建立了个切屑数字化模型，仿真结果显示了切割区域塑性应变分配......”。

5、“.....塑性应变达到最大值。图刀具和切屑温度在切削过程中,塑料变形和刀具和工件之间摩擦可以导致工件和刀具高温，改变了材料特性。真正增加,其转,改变材料性能,例如屈服应力，导热性以及比热，影响了工件变形过程。这是与显著不同点。我们使用红外线拍摄来测量工件与切削刃温度分布。热视系统用于这项测试。红外线单帧图片显示了与切削过程，超声震动切割过程中温度分布成像只能用帧每秒速度来实现。我们发现与温度分布有很大不同。在所有不同实验条件下，也就是不同切削深度，不同切削速度，不同切削刃，要比高。这个结论是用精密仪器测试得出，这个结果很有趣，因为中得出了完全相反结论。高出部分主要是由超声震动引起......”。

6、“.....图中有详细介绍。由于不同比率，几乎不可能得到个直接定量图结论用实验测量及数值研究方法来比较常规车削和超声辅助车削证明了新技术在加工难加工材料上优势是不可替代。表面粗糙度和圆度比都有了将近提高。对工件表层进行纳米压痕试验也证明，对工件微结构影响较小，电子显微分析刀具和高速成像观察研究切削区域也证明，有助于生带状切屑，而则对工件微结构影响很大。数值分析显示个循环内与加工过程中切削力最大值相同。然而整个过程综合起来，则要小很多。平均切削力是几分之。试验比较切削刃和工件温度，要高将近。这可以用超声振动提供附加能量来解释。并且形成了与不样切屑形状......”。

7、“.....即使是相对较低切削速度，也能引起较高切削温度，随之而来就是更严重刀具磨损。这些棘手材料出现，使得先进加工方法更加刻不容缓。图高频超声波振动叠加在常规切削刀具上图，早在世纪年代就已经被关注和研究，事实证明，不但对于超硬合金材料加工，而且对像陶瓷玻璃这样脆性材料加工上，这种方法都是行之有效。超声振动辅助车削比起常规加工工艺来，切削力相当于以前倍，表面光洁度提高将近，并且噪音降低。至于加工脆性材料例如玻璃和陶瓷材料，当前技术需要长时间昂贵后期精加工才能保证光学材料所要求表面质量......”。

8、“.....获得镜面加工面。不过到目前为止，还没有被广泛应用于工业领域，其中很重要原因是超声切削过程中灵敏度很高，导致了切削效率降低，当更换刀片或者切削载荷改变时然而，这种不足最近已经随着自响应控制系统发明改变了。这个航空材料超声辅助车削仿真与实验研究莱斯特，拉夫堡大学机械工程专业摘要超声辅助切削现代航空材料，即把，振动加载在切削刀具运动上。设臵个自响应控制系统来维持切削过程中稳定运行。利用高速光学成像方法来试验比较超声切削和常规切削得到工件表面粗糙度和圆度。利用奈米压痕方法分析工件便面微结构。利用有限元分析进行数学仿真分析铬镍铁合金利用常规切削和超声振动切削加工之后拉应力压应力......”。

9、“.....关键词超声波加工车削有限元模拟微观结构绪论车削就是利用锋利楔形切削刀具把工件表层材料从圆柱形工件上去除加工过程。这项技术被用于各种金属材料加工已有几百年历史了。然而，在最近几十年里，各种合金和复合材料广泛应用于各个工程领域。有许多新材料已经很难用已有普通车削工艺去加工了，常规加工方法在应用于航天领域镍钛合金不锈钢加工中，即使是相对较低切削速度，也能引起较高切削温度，随之而来就是更严重刀具磨损。这些棘手材料出现，使得先进加工方法更加刻不容缓。图高频超声波振动叠加在常规切削刀具上图，早在世纪年代就已经被关注和研究，事实证明，不但对于超硬合金材料加工，而且对像陶瓷玻璃这样脆性材料加工上......”。