（全日制本科毕设）直三通的注塑模设计（全套图纸CAD哟）

格式：RAR 上传：2022-06-25 05:43:12

《（全日制本科毕设）直三通的注塑模设计（全套图纸CAD哟）》修改意见稿

1、“.....式中塑件对型芯产生的单位包紧力，般塑件包紧型芯的侧面积，由塑件的型芯零件图可算得。取为摩擦系数，取.脱模斜率，取.脱模机构的结构设计由该塑件的外形特征及内部型芯的情况，设置脱模机构为Ⅱ型推管Ⅱ型推管，如图所示。每个塑件由根推管推出，共根。图塑件推管推管应设在脱模阻力大的地方。推管应均匀布置。推管应设在塑件强度刚度较大的地方。推管形式为标准的直推管，不带肩。推管直径与模板上的推管孔采用间隙配合。通常推管入模具后，其端面应与型腔底面平齐或高出型腔地面......”。

2、“.....的间隙，这样可以降低加工要求，又能在多推管的情况下，不因个板的推管空加工误差引起的轴线不致而发生卡死现象。推管的常用材料为碳素工具钢，热处理要求硬度以上，工作端配合不问的表面粗糙度为.。侧向抽芯机构的设计当塑件上具有与开模方向不致的孔或侧壁有凹凸形状时，除极少数情况下可以强制脱模外，般都必须将成型侧孔或侧凹的零件做成可活动的结构，在塑件脱模前，先将其抽出，然后才能将整个塑件从模具中脱出......”。

3、“.....这种模具脱出塑件的运动有两种情况是开模时优先完成侧向分型和抽芯，然后推出塑件二是侧向抽芯与塑件的推出同时进行。侧向分型的抽芯机构按动力来源可分为手动气动液压和机动四种类型。手动抽芯机构的结构简单，但劳动强度大，生产效率低，故仅适用于小型制品的小批量生产液压或气动抽芯侧向分型的活动型芯可以依靠液压或气压传动的机构抽出。由于般注塑机没有抽芯液压缸或气压缸，因此需要另行设计液压或气压传动机构及抽芯系统机动抽芯是利用注塑机的开模力通过传动机构改变运动方向......”。

4、“.....机动抽芯机构的结构比较复杂，但抽芯不需人工操作，抽拔力较大，具有灵活方便生产效率高容易实现自动化操作无需另外添置设备等优点，由于该塑件在与开模方向不致的方向上有两个小孔，不能顺利分模，需要侧向抽芯，综合上述分析，本设计选择机动抽芯机构进行抽芯。.抽芯距与抽芯力的计算由塑件外形尺寸可以计算的抽芯距完成抽拔芯距，滑块在开模方向所需移动的距离，即完成抽拔所需的开模行程由于塑件冷缩时，只有侧壁塑料包住型芯，也就是两个小孔的内壁与型芯接触，而两个小孔的内壁是状的，没有脱模斜度......”。

5、“.....也就是塑件收缩产生对侧型芯的摩擦力，即式中，抽芯力因塑件收缩产生对侧型芯的正压力塑件与型芯的摩擦系数取.塑件收缩对型芯单位面积的正压力，取.斜导柱截面尺寸的确定本设计采用的是在中小型模具中常用的种结构形式，其台肩部相平于模面，角度与抽拔角致。材料多为等碳素工具钢，也可用钢作渗碳处理，由于斜导柱经常于滑块摩擦，热处理要求硬度,表面粗糙度.。斜导柱固定部分与模板的配合精度为的过渡配合。如图所示......”。

6、“.....而弯曲力又取决于抽拔力，抽拔角以及受力点的位置。般地，斜导柱和斜滑块的斜孔的配合都有定的间隙，在开模瞬间定程距为斜导柱直径，抽芯力，受力点到固定板平面的距离,抽拔角斜导柱钢材的许用弯曲应力，。碳素钢取.，取导柱倾斜角的选择斜导柱倾斜角与斜导柱的有效工作长度，抽芯距,斜导柱完成抽芯时所需最小开模行程有关。增大，和减小，有利于减小模具尺寸，但斜导柱所受的弯曲力和侧抽芯时的开模力将增大反之亦反，综合两方面考虑，般最常用为本设计取为......”。

7、“.....斜导柱台肩直径，斜导柱抽拔角,斜导柱固定板厚度，斜导柱工作部分直径，抽芯距。根据上式代入数据得.楔紧块的设计楔紧块用于在模具闭合后锁紧滑块，承受成型时塑料熔体对滑块的推力，以免斜导柱弯曲变形。但在开模时，又要求楔紧块迅速离开滑块，以免阻挡斜导柱带动滑块抽芯，因此楔紧块的倾斜角度应稍大于斜导柱的倾斜角度，般取比斜导柱的倾斜角度大度，所以选择楔紧块的倾斜角为。图楔紧块排气系统的设计在注射成型过程中，模具内除了型腔和浇注系统中原有的空气外......”。

8、“.....这些气体若不能顺利排出，型腔内气体将产生很大的压力，阻止塑料熔体正常快速充模，同时气体压缩产生高温，可能是塑料烧焦。在充模速度大温度高物料粘度低注射压力大和塑件壁厚较厚的情况下，气体在定的压缩程度下会渗入塑件内部，造成气孔组织疏松等缺陷。注塑模的排气方式，大多数情况下是利用模具分型面或配合间隙自然排气，只在特殊情况下采用开设排气槽的排气方式。排气槽般设在分型面上凹模侧，以便于模具制造与清理。排气槽尺寸般为宽.，深，以塑料不从排气槽溢出为宜......”。

9、“.....该塑件为小型塑件，即模具是属小型模具，且不须采用特殊的高速注射，故利用分型面和推杆的配合间隙排气即可，因此本设计不单独开设排气槽。温度调节系统设计塑料在成型过程中，模具温度会直接影响到塑料的充模定型成型周期和塑件质量。模具温度过高，成型收缩大，脱模后塑件变形率大，而且还容易造成溢料和粘模温度过低，则熔体流动性差，塑件轮廓不清晰，表面会产生明显的银丝或流纹等缺陷。当模温不均匀时，型芯和型腔温差过大，塑件收缩不均匀，导致塑件翘曲变形，会影响塑件的形状和尺寸精度......”。