1、“.....，.,.,.概论.课题的背景及意义设计的主要目的通过对发电机油箱下壳体的分析设计合理的模具，使该模具能满足发电机油箱下壳体生产的要求。油箱下壳体属拉深件系列，需采用拉深，冲孔切边等系列的工序，而且生产批量很大，经过分析可采用普通的拉伸单工序模和冲孔切边复合模。设计的主要意义是通过此次设计了解设计冲压模的般程序，了解相关的理论知识并加以应用和巩固熟练的运用有关技术资料，如冷冲模国家标准多工位级进模与冲压自动化冷冲压技术及其他有关规范等初步的掌握设计冷冲压模具的能力，也是检验对所学相关课程理论技能的理解程度培养理论联系实际的良好作风，为将来的工作打下初步的基础。.国内外现状及发展趋势发展现状模具是机械制造业中技术先进影响深远的重要工艺装备,具有生产效率高材料利用率高制件质量优良工艺适应性好等特点......”。

2、“.....用模具成型的制件所表现出来的高精度高复杂性高致性高生产率和低消耗，是其他加工制造方法所无法比拟。我国模具行业将向大型精密复杂高效长寿命和多功能方向发展。模具在很大冲压生产靠模具与设备完成其加工过程，生产率高，操作简便，易于实现机械化和自动化，可以获得其他加工方法所不能或难以制造的形状复杂的零件。冲压产品般不需要再经过机械加工便可使用，冲压加工过程般也无需加热毛坯。所以，冲压生产不但节约金属材料，而且节约能源，冲压产品般还具有重量轻和刚性好的特点。虽然近年来我国模具行业发展迅速，但是离国内的需要和国际水平还有很大的差距。制造产业是个国家的综合国力及技术水平的体现，而模具行业的发展是制造产业的关键。针对这种情况，国家出台了相应的政策，正积极发展模具制造产业。发展趋势制造冲压件用的传统金属材料......”。

3、“.....随着材料科学的发展，加强研究各种新材料的冲压成形性能，不断发展和改善冲压成形技术。精冲与半精冲液压成形旋压成形爆炸成形电水成形电磁成形超塑成形等技术得到不断发展和应用，些传统的冲压加工方法将被它们所取代，产品的冲压加工趋于更合理更经济。其中精密冲裁技术得到了较快发展，精密冲裁是种先进制造技术，可取代些零件的切削加工，具有优质高效低耗应用广的特点。以齿圈压板精冲而论，在普通液压机上进行精冲，工艺装备简单而工件精密。它以金属板材为原料，采用少无切削的塑性加工方法，次成形即可得到尺寸精度高剪切面粗糙度低的零件，采用精冲技术生产的零件称为精冲件。随着计算机图形技术的发展成熟，近年来在冲压成形领域兴起了计算机辅助设计计算机辅助工程和计算机辅助制造技术......”。

4、“.....尤其是板料成形数值模拟技术的出现，使板料冲压成形技术彻底摆脱了“经验”和“定性”的水平，进入了“科学”和“定量”的发展阶段。采用这技术进行板材冲压成形工艺过程的模拟，可以预知冲压成形过程中金属的流动应力应变及厚度场的分布模具受力及皱曲破裂冲击线等可能的缺陷及失效形式。这为优化工艺参数和模具结构提供了极为有效的工具，在减少甚至取消试模过程，缩短产品开发周期，降低产品开发成本方面发挥着越来越重要的作用，已逐渐成为指导模具设计和优化的重要手段。高速铣削加工，国外近年来发展的高速铣削加工，大幅度提高了加工效率，并可获得极高的表面光洁度。另外，还可加工高硬度模块，还具有温升低热变形小等优点。高速铣削加工技术的发展，对汽车家电行业中大型型腔模具制造注入了新的活力。目前它已向更高的敏捷化智能化集成化方向发展。模具扫描及数字化系统......”。

5、“.....大大缩短了模具的在研制制造周期。有些快速扫描系统，可快速安装在已有的数控铣床及加工中心上，实现快速数据采集自动生成各种不同数控系统的加工程序不同格式的数据，用于模具制造业的“逆向工程”。模具扫描系统已在汽车摩托车家电等行业得到成功应用，相信在“十五”期间将发挥更大的作用。优质材料及先进表面处理技术，选用优质钢材和应用相应的表面处理技术来提高模具的寿命就显得十分必油底壳拉伸成形工艺与模具设计摘要坯采用剪板方式下料，将角部圆弧改为倒角形式。由于材料变形是弯曲和拉伸的结合，坯料的形状尺寸很难精确计算，需要在生产中通过试拉对结果加以修正。.成型系数分析与计算矩形盒件拉伸计算零件的工艺参数为相对圆角半径.，相对厚度.，相对高度.，与设计资料给定的相对高度比较......”。

6、“.....但是油底壳底部成台阶构造，在拉伸时，右端底部较深，要求材料大量流进，以补充成形的需要，避免开裂，而较浅的左端底由圆角部要求在同时间里，材料流进量要少，避免产生材料的重叠，起皱，左右端底部的加强筋和内凹凸台靠局部这两部分材料变薄成形，材料的这种流动不均匀性很难保证次拉深成型的质量，为此，考虑采用两次拉伸成型方法。先将将油底壳最深处部分拉出，然后再进行盒形件式的拉深成型。.材料利用率的计算个步距内的材料利用率η为ηη式中个步距内冲裁件面积包括冲出的小孔在内个步距内冲裁件数目条料宽度步距.确定总冲压力和选用压力机及计算压力中心.拉深模拉伸力计算拉伸力用理论计算很复杂，般采用经验计算方法，经验公式建立的基点是，拉伸力的数值略小于拉伸件危险断面的断裂力断裂与拉伸力的比值用系数表示值的大小取决于拉伸件的形状及变形方式。其数值由实验确定......”。

7、“......压料力的计算，.所以拉伸模的总的冲压力为总拉伸模力可按下式计算.压料力的计算，所以拉伸模的总的冲压力为总压力机的选择根据现有的生产设备，选用型油压机成型。由于所选压力机工作滑块无顶出装置，而下工作台中心设有顶出装置，所以两副拉伸模具结构设计成倒装式，以解决拉伸模压边力及卸料力的问题，次拉伸前，压边圈处于和拉伸凸模等高位置。拉伸工作时，压力机滑块下移，凹模随之向下运动，当凹模与压边圈接触时，压边圈迫于推杆和顶出活塞杆的作用产生压边力，使凹模与压边圈紧紧压住板料。当凹模继续向下运动时，方面凸模使板料拉伸变形，另方面压边力始终以恒定的压力压住板料的凸缘处，防止板料起皱，控制流动阻力。同时又使板料沿压紧面滑动，使拉伸工作顺利进行，在拉伸到位后......”。

8、“.....拉伸结束，滑块上移，凹模便与压边圈分开，由顶杆推动压边圈将工件顶出。二次拉伸需将次拉伸成形的坯件扣在二次拉伸模的凸模上定位。工作时靠凹模腔将坯件找正位置，并在凹模的强行约束下继续成形。因此，二次拉伸前，压边圈的工作表面应低于凸模上平面左右。.凸凹模刃口尺寸计算．拉伸模间隙的确定凸凹模间隙是保证模具正常工作，并获得高质量零件的个重要因素。间隙过大，拉伸时产生的径向拉力小，板料易起皱，会降低制件的尺寸精度间隙过小，板料受到的阻力大，不易进入凹模，易擦伤零件表面和拉裂，加速凹模的磨损，而且随着拉伸的进行，边缘的板料也在不断增厚。因此，需要选择个合理的间隙。以满足材料增厚的要求。由于零件有脱模斜度，根据材质及板料厚度决定取拉伸单边间隙为。直边部分取小间隙，以增大板料与模具之间的摩擦阻力，增大直边的伸长变形，四角处取大间隙......”。

9、“.....防止转角与侧壁过渡部分的破裂。油底壳次拉伸和二次拉伸的间隙值分别确定为次拉伸的单边间隙为二次拉伸的单边间隙为．凹模圆角半径。凹模圆角半径对拉伸毛坯的进料阻力影响很大，大小必须适当。油底壳法兰底部圆角很小，不可能做为拉伸凹模圆角半径。因为它不利于拉伸，当坯料经过凹模圆角部分时，变形阻力增大，导致拉伸力增大，使坯料沿凹模口断裂。根据的抗拉强度，本设计先将油底壳次拉伸凹模圆角半径确定为，油底壳二次拉伸凹模圆角半径确定为，然后再根据实际调整放大，这样板料在拉伸变形通过凹模圆角时的阻力减小有利于金属变形时的流动。法兰底部圆角由整形切边工序完成。．凸模圆角半径。二次拉伸凸模圆角半径取零件圆角半径，次拉伸凸模圆角半径取略比二次拉伸圆角半径大.，便于二次拉伸时角部修正。．工作面粗糙度。凹模，压料圈与板料接触的工作表面粗糙度值应较小......”。