1、“......，.计算四挡齿轮，的弯曲应力.，.，.，，.计算五挡齿轮，的弯曲应力.，.，.，，.计算六挡齿轮，的弯曲应力.，.，.，.计算四挡齿轮，的弯曲应力.，.，.，.轮齿接触应力校核.式中轮齿接触应力齿面上的法向力，圆周力，计算载荷•为节圆直径节点处压力角，为齿轮螺旋角齿轮材料的弹性模量齿轮接触的实际宽度，主从动齿轮节点处的曲率半径，直齿轮，斜齿轮，主从动齿轮节圆半径。整理后得到斜齿轮接触应力将作用在变速器第轴上的载荷作为作用载荷时，变速器齿轮的许用接触应力见表.。表.变速器齿轮许用接触应力齿轮渗碳齿轮液体碳氮共渗齿轮档和倒档常啮合齿轮和高档齿轮档齿轮接触应力校核已知•，由于作用在两齿轮上的力为作用力与反作用力，故只计算个齿轮的接触应力即可，将作用在变速器输入轴上的载荷作为计算载荷，将以上数据代入.可得同理，其他各档齿轮接触应力见表.表.以上各档变速器齿轮的接触应力均小于齿轮的许用接触应力，所以各档均合格。表......”。

2、“.....节圆直径.主动齿轮节圆半径.齿轮档二档三档四档五档从动齿轮节圆半径.接触应力.表.变速器六档七档倒档齿轮接触接触应力齿轮六档七档倒档输入轴最大转矩•弹性模量齿宽.节点处压力角齿轮螺旋角.节圆直径.主动齿轮节圆半径.从动齿轮节圆半径接触应力.格。.轴的结构和尺寸设计变速器在工作时，由于齿轮上有圆周力径向力和轴向力作用，变速器的轴要承受转矩和弯矩。要求变速器的轴应有足够的刚度和强度。因为刚度不足会产生弯曲变形，结果破坏了齿轮的正确啮合，对齿轮的强度耐磨性等均有不利影响。初选轴的直径在已知两轴式变速器中心距时，轴的最大直径和支承距离的比值可在以下范围内选取对输入轴，对输出轴，。输入轴花键部分直径可按下式初选取.式中经验系数，发动机最大转矩.。输入轴花键部分直径初选输入输出轴支承之间的长度......”。

3、“.....将有关数据代入.式，得所以，选择输入二轴的花键处最小直径为。根据轴的制造工艺性要求，将轴的各部分尺寸初步设计如图.所示图.输入轴各部分尺寸图.输入轴各部分尺寸图.输出轴各部分尺寸.轴的强度验算轴的刚度计算对齿轮工作影响最大的是轴在垂直面内产生的挠度和轴在水平面内的转角。前者使齿轮中心距发生变化，破坏了齿轮的正确啮合后者使齿轮相互歪斜，致使沿齿长方向的压力分布不均匀。初步确定轴的尺寸以后，可对轴进行刚度和强度验算。轴的挠度和转角如图.所示，若轴在垂直面内挠度为，在水平面内挠度为和转角为，可分别用下式计算.轴的水平绕度和转角轴的垂直绕度和转角图.有两个支撑的轴受单个力产生的绕度和转角轴的水平绕度和转角轴的垂直绕度和转角图.有两个支撑的轴受两个力产生的绕度和转角式中齿轮齿宽中间平面上的径向力齿轮齿宽中间平面上的圆周力弹性模量，.惯性矩，对于实心轴对于空心轴轴的直径，花键处按平均直径计算齿轮上的作用力距支座的距离支座间的距离。轴的全挠度为......”。

4、“.....。齿轮所在平面的转角不应超过.。计算用的齿轮啮合的圆周力径向力及轴向力，可按下式求出.式中至计算齿轮的传动比计算齿轮的节圆直径，节点处压力角螺旋角发动机最大转矩，也是第轴的计算转矩，•。变速器输入轴刚度校核变速器齿轮在轴上的位置如图.所示。档工作时，输入轴挠度和转角的计算已知•.，把有关数据代入得到同理，其他各档工作时输入轴双离合自动变速器的七档齿轮变数器设计摘要速器主要由双离合器两根输入轴两根中间轴根输出轴各挡齿轮及与其对应的同步器组成。图.为双中间轴式双离合器自动变速器的结构简图。两个离合器各自与不同的输入轴相连，离合器通过空心轴和憜轮与奇数挡位和倒挡相连，离合器则通过实心轴与偶数挡位相连。发动机的曲轴通过飞轮与两个离合器主动部分连接。双中间轴式的工作过程与单中间轴式相同。双中间轴与单中间轴最大的区别就是用两根中间轴代替了根中间轴，分别传递输入轴到输出轴的转矩。这种结构布置的优点是能有效减小变速器的轴向尺寸......”。

5、“.....因为双中间轴每挡位至少通过两对齿轮啮合才能将动力输出，所以与两轴式相比，双中间轴自动变速器的传动效率较低，但是由于其能有效的减小变速器轴的长度，减小自动变速器的尺寸，且适图.双中间轴式双离合器自动变速器合于布置较多挡位数，所以在对变速器的轴向尺寸要求较高的情况下，如前置前驱动乘用车的变速器布置为横置工作时，或者中重型商用车传递转矩大，为提高其强度与刚度时，般采用此传动结构，尤其在中大型和豪华型轿车中得到广泛使用。.双离合器形式的分析系统的性能特点主要源于所采用的双离合器的形式。双离合器作为的重要部件之，其工作性能直接关系到车辆的是否正常起步及换挡品质。为确保传动可靠分离彻底结合柔顺换挡快速体积小质量轻寿命长和易制造等特点，所以从性能结构生产制造方式和操纵控制方面，都对双离合器提出了较高要求。目前,在系统中通常采用干式单片或湿式多片两种结构型式......”。

6、“.....两个离合器般采用轴向并排布置，通过两组分离杠杆分别控制两个离合器的分离和接合。这种结构的双离合器往往轴向尺寸较大，给总体布置带来定的难度。干式双离合器可以通过压盘和飞轮吸收较大热量，对滑磨产生热量的速度不敏感，但因空气散热较慢，热量不易在短时间内散发出去，因此受到滑磨产生的总热量的限制。干式离合器适于在短时间内结合，因为这样滑磨的时间短，产生热量少，所以干式双离合器适用于小转矩作用，短时间滑磨的工况。干式双离合器则通过离合器从动盘上的摩擦片来传递转矩，由于节省了相关液力系统再结合干式离合器本身所具有的传递转矩的高效性，干式系统很大程度地提高了燃油经济性，电机驱动的干式双离合器的油耗通常比液压驱动的湿式双离合器低。但由于干式离合器的热容量远远低于湿式离合器，在大功率输入的情况下，系统很快就会达到热容极限，导致其使用寿命降低，承载能力下降。采用干式双离合器的变速器系统的效率得以显著提高......”。

7、“.....使其可以设计的更加紧凑。干式双离合器的外形尺寸比湿式双离合器稍大，特别是轴向尺寸长，这是由双离合器的布局和所选用的摩擦材料所决定的。这样，在车上布置两个干式离合器，而且还要布置两个离合器的操纵机构需要的安装空间很大并且在离合器片磨损后，需要定期更换摩擦片。这都给采用干式离合器带来了困难。采用膜片弹簧作压紧弹簧可以弥补干式离合器的上述缺点首先，膜片弹簧本身兼起压紧弹簧和分离杠杆的作用，使得离合器结构大为简化，质量减轻，并显著地缩短了离合器的轴向尺寸。其次，由于膜片弹簧与压盘在整个圆周接触，使压力分布均匀，摩擦片的接触良好，磨损比较均匀。另外，由于膜片弹簧具有非线性的弹性特性，故在从动盘磨损后，仍能可靠地传递发动机的转矩而不致产生滑磨。此外，因膜片弹簧是种旋转对称零件，平衡性好，高速下其压紧力降低很少。湿式双离合器性能分析湿式离合器有较好的可控性和控制品质,结构比较单，具有压力分布均匀磨损小且均匀传递转矩容量大不用专门调整摩擦片间隙等特点......”。

8、“.....允许起步时较长时间打滑，并且高挡起步时不会烧损衬面，寿命可达干式离合器的倍。湿式双离合器受限于产生热量的速度，但不受产生的总热量的限制。在结合过程，尽管会产生较多的热量，但因冷却油能不断把热量带走，离合器仍能保持很好的工作状态。湿式离合器具有良好的散热特点，适用于离合器结合过程中压力逐步增加发热速度较慢的工作状况。湿式双离合器的转矩传递通过浸没在油中的湿式离合器摩擦片来实现。湿式离合器工作环境对外全封闭，免受外界温度粉尘及内部机油的影响，工作性能稳定。摩擦副间有油膜存在，接合过程中为混合摩擦状态，接合过程平顺。但湿式离合器摩擦片与对偶钢片均较薄，其损坏形式多为瞬时温升过高或温度分布不均导致的烧蚀或翘曲，而不是摩擦片的磨损。工作过程中需要强制冷却系统，从而造成功率损失。同时由于液压油的存在，导致离合器不能彻底分离，产生功率损失，其结构比干式复杂，因而制造难度大，制造成本高。通过干式与湿式离合器性能比较可知......”。

9、“.....但其复杂的结构增加了制造难度与成本。而与之相比，由于目前膜片弹簧的引用弥补了干式离合器结构尺寸较大的缺点，使得开发具有良好的生产继承性较高的传动效率相对较低的生产成本等特点。另外，对于轻型轿车，因其工作转矩小，更符合干式双离合器适用于小转矩作用工况的条件。.基本结构方案的确定根据上述的双离合器模块齿轮轴系结构及执行机构的结构形式特点，结合本文研究的原型车特点和要求，确定所要开发设计的双离合器机械系统和执行机构的基本结构方案。结合原型车的参数要求，本文中研究的采用干式双离合器的结构方案。根据常见的结构特点及其适用的乘用车的布置形式，选择双中间轴式的结构设计方案。.本章小结本章详述了双离合器自动变速器的基本工作原理。对不同结构的结构形式进行了分析，主要分析了两轴式单中间轴式双中间轴式的结构特点，分析了干式和湿式离合器的特性，为结构选型提供参考。对的执行机构方案进行了分析，根据原车的结构和相关参数，确定设计的结构方案......”。