1、“.....为了便于加工，保证精度，将凹模做成通孔式的，再镶上底，或将凹模壁做成镶嵌块。适用于深腔或底部侧壁难于加工的组合型模具型腔但各个结合面的研磨抛光增加了工时。是侧壁和底部大面积镶拼的凹模结构为底部大面积镶嵌的结构，采用圆柱面配合。四壁拼合式对于大型和形状复杂的凹模，可将四壁和底板分别加工，经研磨后压入模套，侧壁之间采用扣锁连接，以保证连接的准确性。这种结构牢固受力大，工程中常采用。图中......”。

2、“.....连接处外侧做成的间隙，使内侧接缝紧密。在四个角处，嵌入的半径应大于固定板或模框的转角半径。凹模是成型制品的外表面的成型零件。按凹模结构的不同将其分为整体式组合式和镶拼式四种。根据对塑件的结构分析，由于塑件外表面形状简单，尺寸较小，故采用整体式凹模，如图.所示。图.凹模凸模结构设计凸模用于成型塑件的内表面，又称型芯阳模或成型杆。“凸模”和“成型杆”二者并无严格的界线，通常成型杆特指能成型塑件上孔和局部凹槽的小型芯。凸模按结构也分为整体式和组合式两类。小型模具凸模常采用整体式......”。

3、“.....大中型模具采用组合式。成型杆通常单独制造，再嵌入到模板中去。下面介绍凸模的整体式组合式结构及小型芯成型杆组合式结构。整体式整体式凸模，用整块材料加工而成，结构简单牢固，塑件成型质量好，但钢材消耗大，适用于小型模具。组合式当塑件内表面复杂而不便于机械加工，或形状虽不复杂，但为节省优质钢材，采用组合式凸模结构。组合式适用于大中型模具，便于设置凸模的冷却回路。成型杆小型芯组合式成型杆小型芯通常单独制造，再嵌入模板中。凸模是成型制品的内表面的成型零件，通常可以分为整体式和组合式两种类型......”。

4、“.....由于制件采用对合摆块型芯，故采用组合式凸模，如图.所示。图.凸模.成型零件钢材的选用根据对成型塑件的综合分析，该塑件的成零件要求有足够的刚度强度耐磨性及良好的抗疲劳性能，同时考虑他的机械加工性能和抛光性能。又因为该塑件为大批量生产，所以构成型腔的嵌入式凹模钢材选用美国牌号。对于成型塑件外圆筒的大型芯来说，由于脱模时与塑件的磨损严重，因此刚才选用高合金工具钢，热处理硬度为。.成型零件工作尺寸的确定.模腔工作尺寸的计算......”。

5、“.....平均收缩率法以平均概念进行计算，从收缩率的定义出发，按塑件收缩率成型零件制造公差磨损量都为平均值时计算。图.凸模工作尺寸图.凹模工作尺寸模架的确定.标准模架标准模架组合构成了模具的基本骨架。标准模架包括支承零部件导向机构和脱模机构。在模架的基础上再加工添加成型零部件和其他功能结构件可以构成任何形式的注射模具，如图.所示。图.基本模架.各模板尺寸的确定由制件尺寸在分型面上的投影宽度为,长度为。且。.有上述经验公式可确定,复位杆直径,所以。故有。则选择型标准模架，其规格为......”。

6、“.....为了方便脱模，塑件设计时必须考虑与脱模斜顶方向平行的内外表面，设计足够的脱模斜度。只有塑件高度不大没有特殊狭窄细小部位时，才可以不设计斜度。最小脱模斜度与塑料性能收缩率塑件的几何形状等因素有关。塑件脱模斜度为般型芯的脱模斜度要比型腔大，型芯长度及型腔深度越大，则斜度越小。在不影响外观的情况，脱模斜度尽量大点，以便脱模。该塑件使用塑料为，所以由查表可知，凹模的脱模斜度为,凸模的脱模斜度为。塑件圆角塑料制件除了使用上要求采用尖角之处外......”。

7、“.....因为当制件带有尖角时，往往会在尖角处产生应力集中，在受力或受冲击振动时会发生破裂。塑件制品设置圆角，能使其成型流动性能好，成型顺利进行。设置般圆角半径和厚度当.时，应力容易集中当.时则很少出现应力集中。由塑件图可知，该塑件有较多方体边应力集中处，故在塑件设计过程中确定各边圆角半径。产品四周圆角为的性能分析使用性能塑料有优良的力学性能，其冲击强度极好，可以在极低的温度下使用塑料的耐磨性优良，尺寸稳定性好，又具有耐油性，可用于中等载荷和转速下的轴承。的耐蠕变性比及大，但比及小......”。

8、“.....的力学性能受温度的影响较大。成型性能无定形料,流动性中等,吸湿大,必须充分干燥,表面要求光泽的塑件须长时间预热干燥度,小时宜取高料温,高模温,但料温过高易分解分解温度为度.对精度较高的塑件,模温宜取度,对高光泽.耐热塑件,模温宜取度.如需解决夹水纹，需提高材料的流动性，采取高料温高模温，或者改变入水位等方法。如成形耐热级或阻燃级材料，生产天后模具表面会残存塑料分解物，导致模具表面发亮，需对模具及时进行清理，同时模具表面需增加排气位置。质软易脱模......”。

9、“.....拟定模具的结构形式.分型面位置的确定根据塑件情况，套模具中可以只有个分型面，也可以同时设定两个或多个分型面。常见的取出塑件的主分型面与开模方向垂直，也有采用与开模方向致的侧向主分型面。分型面的位置关系到成型零部件的结构形状塑件的正常成型与脱模以及模具制造成本，因此，在选择分型面时，尽量遵守以下原则分型面位置应设在塑件截面尺寸最大的部位，便于脱模和加工型腔，这是分型面选择的首要原则。有利于保证塑件尺寸精度。有利于保证塑件的外观质量。考虑满足塑件的使用要求......”。