（毕业设计图纸全套）电器外壳注射模设计（含说明书）

格式：RAR 上传：2022-06-25 05:37:03

《（毕业设计图纸全套）电器外壳注射模设计（含说明书）》修改意见稿

1、“.....塑件产生的飞边也小。飞边厚度般为.左右。由.,.，则，公差由塑料模具技术手册表，公差数值表查。型腔的内径计算塑件外径与型腔内径的关系式中型腔内径尺寸塑件外径基本尺寸塑件平均收缩率塑件公差模具制造公差般为，取查表塑料的收缩率平均收缩率.型腔径向尺寸的计算型腔高度尺寸的计算型芯的内径计算型芯内径尺寸型芯外径尺寸塑件平均收缩率塑件公差型芯径向尺寸的计算型芯高度的尺寸计算两型心中心间距的计算型腔壁厚和底厚的计算按刚度条件计算壁厚......”。

2、“.....设计侧向抽心结构侧抽芯机构的选用根据设计塑件的外型选取斜导柱式抽芯机构斜导柱的抽拔角可在之间选取，斜导柱的结构形式中小型模具中常用的种结构形式其台间端部相平与模面，其角度与抽拔角致。斜导柱固定部分与模板的配合精度为的过度配合。斜导柱后侧滑快的斜孔中滑动时，有较大的侧向分力，所以相互的运动摩擦里较大，因此，斜导柱与侧滑快斜孔之间配合不能过于紧密，在实际中应有的间隙，还有，如果精度高的动配合在开模的瞬间主分型面和侧分型面几乎是同时分型的，这时由于禊块还在起锁紧作用，会引起侧抽芯的运动干扰......”。

3、“.....按它所受到的最大弯曲力应小于许可弯曲应力的原则。有式中斜销的直径无量刚系数抽拔阻力抽拔距斜销的许可应力此产品的抽心距安全距离，初定斜销角度为拔摸阻力的计算，由属于厚壁由查得的性能.ε.ε圆柱形斜导柱总长度的计算斜导柱抽拔角斜导柱固定板厚度斜导柱与侧滑块斜孔的配合间隙斜杠工作的直径抽芯距实际距离加.計算得總長......”。

4、“.....定模型芯的制造工艺定模型芯是主要工作零件，这套模具的生产批量为大批量，且塑件成型时有定的腐蚀性，因此选用的材料要具有良好的耐磨性，因此选用钢材注此钢材的性能特好，是做塑料的专用材料，具有良好的耐磨性，耐腐蚀性。同时考虑到此塑件对尺寸精度和表面要求般，在对材料进行粗加工后，留.的单边，淬火低温回火后，用电火花机放电到位即可。其浇道衬套孔要与衬套配合，在粗加工后，留单边的余量，热处理后采用慢走丝割出即可。综上所述，定模型芯加工工艺如下开料开出长宽高为的毛坯......”。

5、“.....同时磨平各面，留单边余量。按照图样在铣床上钻螺纹孔，运水孔。在数控铣床上采用铣刀铣出两条浇道和铣出分流道，同时按照图样要求铣出四个型腔的形状，留单边余量。送热处理车间进行热电器外壳注射模设计摘要,即为使总的成型加工费用最小,即令,则有,所以根据注塑机的额定锁模力确定型腔数目当成型大型平板制件时,常用这种方法.设注射机的额定锁模力为,型腔内塑料熔体的平均压力为,单个制品在分型面上的投影面积为，浇注系统在分型面上的投影面积为,则即根据注射机的最大注射量确定型腔数目设注射机的最大注射量为......”。

6、“.....浇注系统的质量为,则型腔的数目为若将质量除以密度的用体积表示,式也可以用。根据制品精度确定型腔数目根据经验,在模具中每加工个型腔,制品尺寸精度要降低。设模具中的型腔数目为,制品的基本尺寸为,塑件的尺寸公差为，单型腔模具注塑生产时可能产生的尺寸误差为,聚甲醛为,尼龙为,聚碳酸酯聚氯乙烯等非结晶型塑料为则有塑件尺寸精度的表达式为简化后可得型腔数目为对于高精度制品,由于多型腔模具难以使各型腔的成型条件均匀致,故通常推荐型腔数目不超过个.从塑件的生产效率和成本考虑，而且在生产批量较大时，精度要求般......”。

7、“.....这样好平衡式排列，以保证各型腔平衡进料，因此采用模四腔的模具来加工。本设计采用根据注射机的最大注射量确定型腔数目的方法来确定。注射机的最大注射量单个制品的质量浇注系统的质量由于本塑件精度般，故设计型腔数目为个多型腔的排列多型腔在模板上排列形式通常有圆形形直线形及复合形。在设计时应注意以下几点尽可能采用平衡式排列，确保制品质量的均和稳定型腔布置与浇口开设部位应力应求对称，以便防止模具承受偏载而产生镒料现象。尽量使型腔排列得紧凑，以便减小模具的外形尺寸。根据以上几点......”。

8、“.....或是在此通道内冷凝的固体塑料。浇注系统般可分为普通浇注系统和无流道浇注系统两类。普通浇注系统般由主流道分流道浇口和冷料穴四部分组成。本设计采用普通浇注系统。浇注系统设计原则浇注系统设计是指注射模设计的个重要环节，它对注射成型周期和塑件质量如外观物理性能尺寸精度等都有直接影响，设计时必须遵循以下原则结合型腔布局考虑，应考虑以下三点尽可能采用平衡式布置，以便设置平衡式分流道。型腔布置和浇口开设部位力求对称......”。

9、“.....型腔排列要尽可能紧凑，以减少模具外形尺寸。热量及压力损失要小，为此浇注系统流程要尽量短，断面尺寸尽可能大，尽量减少弯折，表面粗糙度要底。确保均衡进料，尽可能使塑料熔体在同时间内进入各个型腔的深处及角落，即分道尽可能采用平衡式布置。塑料耗量要少，在满足各型腔充满的前提下，浇注系统容积尽量要小，以减少塑料的耗量。消除冷料浇注系统应能捕集温度较低的“冷料”，防止其进入型腔，影响塑件的质量。排气良好浇注系统应能顺利地引导塑料熔体充满型腔各个角落，使型腔的气体能顺利排出......”。