1、“.....提高生产率，并可避免因基准转换所造成的误差。“自为基准”原则当工件精加工或光整加工工序要求余量尽可能小而均匀时，应选择加工表面本身作为定位基准，这就是“自为基准”原则。例如磨削床身导轨面时，就以床身导轨面作为定位基准。“互为基准”原则为了获得均匀的加工余量或较高的位置精度，可采用互为基准反复加工的原则。精基准选择应保证工件定位准确夹紧可靠操作方便。......”。

2、“.....粗半精镗大小头孔，磨搭子面工艺凸台，枪钻螺纹底孔，铰螺钉光孔，攻丝锪螺钉座面倒角，激光开槽作标记，胀断，铣卡瓦槽，压衬套，钻油孔。首先要加工其他表面就必须先加工出精基准，端面的加工必须安排所以必须安排在第，接着再在以端面为基准的基础之上加工其他面或者其他精基准，那么接下来要安排的就是粗镗大小头孔，粗磨搭子面，这样精基准就基本出来了。那么在精加工之前必须把所有的粗加工都做完，紧接着的粗加工工序都在这样的些基准上进行加工了。精加工阶段精磨两端面，精镗大小头孔......”。

3、“.....小头铣落差。在连杆的加工过程之中，其辅助工艺去毛刺，倒角，清洗等必须贯穿整个工艺过程，所以说必须在其中安排辅助工序。在连杆胀断之前安排道磁力探伤，在锪螺钉座面倒角之后安排了去毛刺清洗，胀断之后要立即用螺钉套住连杆体与盖，以免错位，连杆总装时时必须要求清理连杆结合面之间的尘屑，最后还要来道清洗......”。

4、“.....洗钳激光开槽作标记胀断胀断铣结合面铣结合面钻枪钻内部长孔铣铣卡瓦槽钳连杆体盖装配钳压衬套钻钻油孔磨精磨大头孔小头孔侧端面磨精磨大头孔小头孔另外侧端面镗精镗大头孔镗精镗小头孔珩磨珩磨大头孔铣小头铣落差钳大小头倒角去毛刺钳称重去重钳清洗检终检工艺路线线二锻造锻造成型铣粗铣大头孔小头孔侧端面铣粗铣大头孔小头孔另外侧端面钳磁力探伤及去磁镗粗半精镗大头孔镗粗半精镗小头孔镗精镗大头孔镗精镗小头孔锪锪螺钉座面倒角钻扩铰钻扩铰螺钉光孔并攻丝清洗去毛刺清洗钳激光开槽作标记胀断胀断铣结合面铣......”。

5、“.....连杆加工工艺过程的拟定经最后得出最优方案如下锻造锻造成型铣粗铣大头孔小头孔侧端面铣粗铣大头孔小头孔另外侧端面钳磁力探伤及去磁镗粗半精镗大头孔镗粗半精镗小头孔锪锪螺钉座面倒角钻扩铰钻扩铰螺钉光孔并攻丝清洗去毛刺清洗钳激光开槽作标记胀断胀断铣结合面铣结合面钻枪钻内部长孔铣铣卡瓦槽钳连杆体盖装配钳压衬......”。

6、“.....从连杆使用性能的基本要求来看，该工艺方案能基本达到要求。.连杆加工工艺设计应考虑的问题工序安排连杆加工工序安排应注意两个影响精度的因素连杆的刚度比较低，在外力作用下容易变形连杆是模锻件，孔的加工余量大，切削时会产生较大的残余内应力。因此在连杆加工工艺中，各主要表面的粗精加工工序定要分开......”。

7、“.....便于保证对称度的要求，而且采用双面铣，可使部分切削力抵消。统精基准以大小头端面，小头孔大头孔侧面定位。因为端面的面积大，定位稳定可靠用小头孔定位可直接控制大小头孔的中心距。.切削用量的选择原则正确地选择切削用量，对提高切削效率，保证必要的刀具耐用度和经济性，保证加工质量，具有重要的作用。粗加工时切削用量的选择原则粗加工时加工精度与表面粗糙度要求不高,毛坯余量较大。因此，选择粗加工的切削用量时，要尽可能保证较高的单位时间金属切削量金属切除率和必要的刀具耐用度......”。

8、“.....金属切除率可以用下式计算.式中单位时间内的金属切除量切削速度进给量切削深度提高切削速度增大进给量和切削深度，都能提高金属切除率。但是，在这三个因素中，影响刀具耐用度最大的是切削速度，其次是进给量，影响最小的是切削深度。所以粗加工切削用量的选择原则是首先考虑选择个尽可能大的吃刀深度,其次选择个较大的进给量度，最后确定个合适的切削速度.选用较大的和以后，刀具耐用度显然也会下降，但要比对的影响小得多，只要稍微降低下便可以使回升到规定的合理数值，因此......”。

9、“.....从而保证较高的金属切除率。此外，增大可使走刀次数减少，增大又有利于断屑。因此，根据以上原则选择粗加工切削用量对提高生产效率，减少刀具消耗，降低加工成本是比较有利的。切削深度的选择粗加工时切削深度应根据工件的加工余量和由机床夹具刀具和工件组成的工艺系统的刚性来确定。在保留半精加工精加工必要余量的前提下，应当尽量将粗加工余量次切除。只有当总加工余量太大，次切不完时，才考虑分几次走刀。进给量的选择粗加工时限制进给量提高的因素主要是切削力。因此......”。