1、“.....系统的效率和发热问题并不突出，因此考虑采用节流调速回路即可。虽然节流调速回路效率低，但适合于小功率场合，而且结构简单成本低。该机床的进给运动要求有较好的低速稳定性和速度负载特性，因此有三种速度控制方案可以选择，即进口节流调速出口节流调速限压式变量泵加调速阀的容积节流调速。钻镗加工属于连续切削加工，加工过程中切削力变化不大，因此钻削过程中负载变化不大，采用节流阀的节流调速回路即可。但由于在钻头钻入铸件表面及孔被钻通时的瞬间，存在负载突变的可能，因此考虑在工作进给过程中采用具有压差补偿的进口调速阀的调速方式，且在回油路上设置背压阀。由于选定了节流调速方案，所以油路采用开式循环回路，以提高散热效率，防止油液温升过高。从工况图中可以清楚地看到，在这个液压系统的工作循环内，液压要求油源交替地提供低压大流量和高压小流量的油液......”。

2、“.....如果选用单个定量泵作为整个系统的油源，液压系统会长时间处于大流量溢流状态，从而造成能量的大量损失，这样的设计显然是不合理的。如果采用个大流量定量泵和个小流量定量泵双泵串联的供油方式，由双联泵组成的油源在工进和快进过程中所输出的流量是不同的，此时液压系统在整个工作循环过程中所需要消耗的功率估大，除采用双联泵作为油源外，也可选用限压式变量泵作油源。但限压式变量泵结构复杂成本高，且流量突变时液压冲击较大，工作平稳性差，最后确定选用双联液压泵供油方案，有利于降低能耗和生产成本，如图所示。选择快速运动和换向回路根据本设计的运动方式和要求，采用差动连接与双泵供油两种快速运动回路来实现快速运动。即快进时，由大小泵同时供油，液压缸实现差动连接。本设计采用二位二通电磁阀的速度换接回路，控制由快进转为工进......”。

3、“.....由工作台的行程开关控制，管路较简单，行程大小也容易调整，另外采用液控顺序阀与单向阀来切断差动油路。因此速度换接回路为行程与压力联合控制形式。速度换接回路的选择所设计多轴钻床液压系统对换向平稳性的要求不高，流量不大，压力不高，所以选用价格较低的电磁换向阀控制换向回路即可。为便于实现差动连接，选用三位五通电磁换向阀。为了调整方便和便于增设液压夹紧支路，应考虑选用型中位机能。由前述计算可知，当工作台从快进转为工进时，进入液压缸的流量由降，可选二位二通行程换向阀来进行速度换接，以减少速度换接过程中的液压冲击，选用双作用叶片泵双泵供油，调速阀进油节流阀调速的开式回路，溢流阀做定压阀。为了换速以及液压缸快退时运动的平稳性，回油路上设置背压阀，初定背压值。组成液压系统原理图选定调速方案和液压基本回路后，再增添些必要的元件和配置些辅助性油路，如控制油路润滑油路测压油路等......”。

4、“.....就可将液压回路合成为液压系统，即组成如图所示的液压系统图。为便于观察调整压力，在液压泵的进口处，背压阀和液压腔进口处设置测压点，并设置多点压力表开关，这样只需个压力表即能观察各压力。要实现系统的动作，即要求实现的动作顺序为启动加速快进减速工进快退停止。则可得出液压系统中各电磁铁的动作顺序如表所示。表中号表示电磁铁通电或行程阀压下号表示电磁铁断电或行程阀复位。表电磁铁的动作顺序表图液压系统图系统图的原理快进快进如图所示，按下启动按钮，电磁铁通电，由泵输出地压力油经三位五通换向阀的左侧，这时的主油路为进油路泵向阀三位五通换向阀得电行程阀液压缸左腔。回油路液压缸右腔三位五通换向阀得电单向阀行程阀液压缸左腔。由此形成液压缸两腔连通，实现差动快进，由于快进负载压力小，系统压力低，变量泵输出最大流量。减速当滑台快到预定位置时，此时要减速。挡块压下行程阀，切断了该通路......”。

5、“.....这时，压力油只能经过调速阀，电磁换向阀进入液压缸的左腔。由于减速时系统压力升高，变量泵的输出油量便自动减小，且与调速阀开口向适应，此时液控顺序打开，单向阀关闭，切断了液压缸的差动连接油路，液压缸右腔的回油经背压阀流回油箱，这样经过调速阀就实现了液压油的速度下降，从而实现减速，其主油路为进油路泵向阀三位五通换向阀得电调速阀电磁换向阀液压缸左腔。回油路液压缸右腔三位五通换向阀背压阀液控顺序阀油箱。工进减速终了时，挡块还是压下，行程开关使通电，二位二通换向阀将通路切断，这时油必须经调速阀和才能进入液压缸左腔，回油路和减速回油完全相同，此时变量泵输出地流量自动与工进调速阀的开口相适应，故进给量大小由调速阀调节，其主油路为进油路泵向阀三位五通换向阀得电调速阀调速阀液压缸左腔。回油路液压缸右腔三位五通换向阀背压阀液控顺序阀油箱。死挡铁停留当滑台完成工进进给碰到死铁时，滑台即停留在死挡铁处......”。

6、“.....使压力继电器发出信号给时间继电器，滑台停留时间由时间继电器调定。快退滑台停留时间结束后，时间继电器发出信号，使电磁铁断电，通电，这时三位五通换向阀接通右位因滑台返回时的负载小，系统压力下降，变量泵输出流量又自动恢复到最大，滑快速退回，其主油路为进油路泵向阀三位五通换向阀得电液压缸右腔。回油路液压缸左腔单向阀三位五通换向阀右位油箱。原位停止当滑台退回到原位时，挡块压下原位行程开关，发出信号，使断电，换向阀处于中位，液压两腔油路封闭，滑台停止运动。这时液压泵输出的油液经换向直接回油箱，泵在低压下卸荷。第六章液压元件的选择确定液压泵本设计所使用液压元件均为标准液压元件，因此只需确定及辅件确定阀类元件及辅件根据系统的最高工作压力和通过各阀类元件及辅件的实际流量，查阅产品样本，选出的阀类元件和辅件规格如表所列......”。

7、“.....确定油管在选定了液压泵后，液压缸在实际快进工进和快退运动阶段的运动速度时间以及进入和流出液压缸的流量，与原定数值不同，重新计算的结果如表所列。根据表中数值，当油液在压力管中流速取时，可算得与液压缸无杆腔和有杆腔相连的油管内径分别为取标准值取标准值。因此与液压缸相连的两根油管可以按照标准选用公称通径为和的无缝钢管或高压软管。如果液压缸采用缸筒固定式，则两根连接管采用无缝钢管连接在液压缸缸筒上即可。如果液压缸采用活塞杆固定式，则与液压缸相连的两根油管可以采用无缝钢管连接在液压缸活塞杆上或采用高压软管连接在缸筒上。主要零件强度校核缸筒壁厚因为方案是低压系统......”。

8、“.....式中缸筒壁厚实验压力，其中是液压缸的额定工作压力缸筒内径缸筒材料的许用应力。，为材料抗拉强度，为安全系数，取。对于材料选号调质钢，对于低压系统因此满足要求。缸底厚度对于平缸底，厚度有两种情况缸底有孔时其中缸底无孔时，用于液压缸快进和快退其中杆径由公式式中是杆承受的负载，是杆材料的许用应力，④缸盖和缸筒联接螺栓的底径式中拧紧系数，般取缸筒承受的最大负载螺栓个数螺栓材料的许用应力，，为螺栓材料的屈服点，安全系数第七章液压系统性能验算验算系统压力损失并确定压力阀的调整值由于系统的管路布置尚未具体确定，整个系统的压力损失无法全面估算，故只能先按课本式估算阀类元件的压力损失，待设计好管路布局图后......”。

9、“.....但对于中小型液压系统，管路的压力损失甚微，可以不予考虑。压力损失的验算应按个工作循环中不同阶段分别进行。快进滑台快进时，液压缸差动连接，由表和表可知，进油路上油液通过单向阀的流量是，通过电液换向阀的流量是，然后与液压缸有杆腔的回油汇合，以流量通过行程阀并进入无杆腔。因此进油路上的总压降为此值不大，不会使压力阀开启，故能确保两个泵的流量全部进入液压缸。回油路上，液压缸有杆腔中的油液通过电液换向阀和单向阀的流量都是，然后与液压泵的供油合并，经行程阀流入无杆腔。由此可算出快进时有杆腔压力与无杆腔压力之差。此值小于原估计值见表，所以是偏安全的。工进工进时，油液在进油路上通过电液换向阀的流量为......”。