1、以下这些语句存在若干问题，包括语法错误、标点使用不当、语句不通畅及信息不完整——“.....垂直于的通孔工方案把工件加其他对垂直度误差采用千分表进行检测，对角度尺寸利用专用夹具保证，其他尺寸采用通用量具即可机械加工余量工序尺寸及公差的确定根据前面资料已初步确定工件各面的总加工余量，现在确定各表面的各个加工工序的加工余量如下表各加工工序的加工余量及达到的尺寸经济度粗糙度工序工序内容加经济工序尺寸表面工序余量号工余量精度粗糙度最小最大粗铣的两侧面粗铣平下端孔侧面的工艺凸台钻通孔扩通孔铰通孔粗铣面粗铣面距中心孔粗铣面距中心孔粗铣孔的两面精铣孔的两面粗镗下端孔半精镗下端孔续表粗铣的槽半精铣的槽钻的孔攻的螺纹铣开的孔确定切削用量及基本工时工序粗铣的两侧面机床型卧式铣床刀侧面，使两面间距为工序二粗铣平下端孔侧面的工艺凸台工序三钻的通孔工序四扩的通孔工序五铰的原则，以加工后的通孔为主要的定位精基准......”。

2、以下这些语句存在多处问题，具体涉及到语法误用、标点符号运用不当、句子表达不流畅以及信息表述不全面——“.....制定工艺路线根据零件的几何形状尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方法所能达到的经济精度，在生产纲领已确定的情况下，可以考虑采用各种机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。选择零件的加工方法及工艺路线方案如下表工艺路线方案工序号工序内容工序钻扩铰的通孔工序二粗铣面，使粗糙度达到，面到的距离为工序五粗镗下端圆孔的内孔到半精镗此孔到工序六铣开下端圆孔工序七钻的孔，垂直于的通孔工序八攻的螺纹工序九钳工打毛刺工序十检验表工艺路线方案二工序号工序内容工序粗铣的两表工艺路线方案工序号工序内容工序钻扩铰的通孔工序二粗铣面，使粗糙度达到，面到除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。选择零件的加工方法及工艺路线方案如下部分内容简介原则，以加工后的通孔为主要的定位精基准，以下端孔为辅助的定位精基准......”。

3、以下这些语句在语言表达上出现了多方面的问题，包括语法错误、标点符号使用不规范、句子结构不够流畅，以及内容阐述不够详尽和全面——“.....以及加工方法所能达到的经济精度，在生产纲领已确定的情况下，可以考虑采用各种机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。选择零件的加工方法及工艺路线方案如下表工艺路线方案工序号工序内容工序钻扩铰的通孔工序二粗铣面，使粗糙度达到，面到的孔中心距为，面到的中心距为工序三粗铣半精铣的槽工序四粗铣下端圆孔的两侧面，使两面之间的距离为工序五粗镗下端圆孔的内孔到半精镗此孔到工序六铣开下端圆孔工序七钻的孔，垂直于的通孔工序八攻的螺纹工序九钳工打毛刺工序十检验表工艺路线方案二工序号工序内容工序粗铣的两侧面，使两面间距为工序二粗铣平下端孔侧面的工艺凸台工序三钻的通孔工序四扩的通孔工序五铰的通孔工序六粗铣面，使粗糙度达到，面到的孔中心距为，面到的中心距为工序七粗铣孔的两面......”。

4、以下这些语句该文档存在较明显的语言表达瑕疵，包括语法错误、标点符号使用不规范，句子结构不够顺畅，以及信息传达不充分，需要综合性的修订与完善——“.....使两面的间距为，粗糙度工序九粗镗下端孔工序十半精镗下端孔到，粗糙度达到工序十粗铣的槽续表工序十二半精铣的槽工序十三钻的孔，垂直于的通孔工序十四攻的螺纹工序十五铣开的孔工序十六钳工打毛刺工序十七检验工艺立方案的比较与分析上述两个工艺方案的特点在于方案二是加工工序分散，适合流水线生产，缩短装换刀具的时间。加工完前次的又可成为下次加工的基准，这样使工序非常清晰易提高加工精度，是对大批量生产是很合适的。方案把工件加工工序分得很紊乱并且很集中，基准得不到保证，加工出来的精度低，不符合现代化的生产要求。两种方案的装夹比较多，但是考虑到加工零件的方便性，及加工精度，且还是大批生产，所以采用方案二比较合适。选择加工设备和工艺设备机床的选择工序采用型卧式铣床工序采用立式铣床工序采用立式钻床工序采用卧式镗床选择夹具该拨叉的生产纲领为大批生产，所以采用专用夹具。选择刀具在铣床上加工的各工序......”。

5、以下这些语句存在多种问题，包括语法错误、不规范的标点符号使用、句子结构不够清晰流畅，以及信息传达不够完整详尽——“.....在铰孔，由于精度不高，可采用硬质合金铰刀。④选择量具加工的孔均采用极限量规。其他对垂直度误差采用千分表进行检测，对角度尺寸利用专用夹具保证，其他尺寸采用通用量具即可机械加工余量工序尺寸及公差的确定根据前面资料已初步确定工件各面的总加工余量，现在确定各表面的各个加工工序的加工余量如下表各加工工序的加工余量及达到的尺寸经济度粗糙度工序工序内容加经济工序尺寸表面工序余量号工余量精度粗糙度最小最大粗铣的两侧面粗铣平下端孔侧面的工艺凸台钻通孔扩通孔铰通孔粗铣面粗铣面距中心孔粗铣面距中心孔粗铣孔的两面精铣孔的两面粗镗下端孔半精镗下端孔续表粗铣的槽半精铣的槽钻的孔攻的螺纹铣开的孔确定切削用量及基本工时工序粗铣的两侧面机床型卧式铣床刀具两块镶齿套式面铣刀间距为，材料，，齿数，为粗齿铣刀......”。

6、以下这些语句存在多方面的问题亟需改进，具体而言：标点符号运用不当，句子结构条理性不足导致流畅度欠佳，存在语法误用情况，且在内容表述上缺乏完整性。——“.....取铣削速度参照参考文献表，取机床主轴转速，按照参考文献表实际铣削速度进给量工作台每分进给量根据参考文献表，切削工时被切削层长度由毛坯尺寸可知，刀具切入长度刀具切出长度取走刀次数为机动时间查参考文献，表工步辅助时间为工序粗铣平下端面孔侧面的工艺凸台机床刀具硬质合金端铣刀面铣刀齿数粗铣面铣削深度每齿进给量根据机械加工工艺手册表，取铣削速度参照机械加工工艺手册表，取机床主轴转速，取实际铣削速度进给量工作台每分进给量根据机械加工工艺手册表，被切削层长度由毛坯尺寸可知刀具切入长度刀具切出长度文献，表工步辅助时间为工序粗镗下端的孔机床卧式镗床刀具硬质合金镗刀，镗刀材料切削深度，毛坯孔径。进给量根据参考文献表......”。

7、以下这些语句存在标点错误、句法不清、语法失误和内容缺失等问题，需改进——“.....切削深度为。因此确定进给量。切削速度参照参考文献表取机床主轴转速，按照参考文献表取实际切削速度工作台每分钟进给量被切削层长度刀具切入长度刀具切出长度取行程次数机动时间查参考文献，表工步辅助时间为工序半精镗下端孔到机床卧式镗床刀具硬质合金镗刀，镗刀材料切削深度进给量根据参考文献表，刀杆伸出长度取，切削深度为。因此确定进给量切削速度参照参考文献表，取机床主轴转速，取实际切削速度，工作台每分钟进给量被切削层长度刀具切入长度刀具切出长度取行程次数机动时间所以该工序总机动工时查参考文献，表工步辅助时间为工序粗铣的槽机床型卧式铣床刀具错齿三面刃铣刀切削深度根据参考文献查表有刀具的直径，刀具的齿数，刀具的宽度。查表得进给量......”。

8、以下文段存在较多缺陷，具体而言：语法误用情况较多，标点符号使用不规范，影响文本断句理解；句子结构与表达缺乏流畅性，阅读体验受影响——“.....机床主轴转速，按照参考文献表取实际切削速度进给量机床工作台每分进给量被切削层长度由毛坯尺寸可知刀具切入长度刀具切出长度取走刀次数为机动时间查参考文献，表工步辅助时间为工序半精铣的槽机床型卧式铣床刀具错齿三面刃铣刀刀具直径，齿数，宽度。切削深度根据参考文献表查得进给量，根据参考文献表查得切削速度，机床主轴转速，按照参考文献表取实际切削速度进给量工作台每分进给量被切削层长度由毛坯尺寸可知，刀具切入长度刀具切出长度取走刀次数为机动时间查参考文献，表工步辅助时间为本工序机动时间工序钻的孔机床立式钻床刀具直柄短麻花钻确定钻削用量确定进给量根据参考文献，表可查出表，查立式钻床说明书，取。根据参考文献表......”。

9、以下这些语句存在多方面瑕疵，具体表现在：语法结构错误频现，标点符号运用失当，句子表达欠流畅，以及信息阐述不够周全，影响了整体的可读性和准确性——“.....由于机床进给机构允许的轴向力由机床说明书查出，根据参考文献，表，允许的进给量。由于所选进给量远小于及，故所选可用。确定切削速度轴向力转矩及切削功率根据参考文献，表，由插入法得表，表表，表由于实际加工条件与上表所给条件不完全相同，故应对所的结论进行修正。根据参考文献，由表，，，故表表查机床说明书，取。实际切削速度为由参考文献，表，，故校验机床功率切削功率为表机床有效功率故选择的钻削用量可用。即，，，相应地，，切削工时被切削层长度刀具切入长度刀具切出长度取走刀次数为机动时间查参考文献，表工步辅助时间为工序攻的螺纹机床立式钻床刀具细柄机用丝锥进给量由于其螺距，因此进给量切削速度参照机械加工工艺手册表，取机床主轴转速......”。