1、“.....淬火后的精加工 还只能采用磨削工艺，而车削也只什么是硬车技术 般情况下，车削只是淬火前进行的粗加工。多数硬车技术的 应用已成功替代了磨削。词硬车削新工艺高效 在车削加工领域，对于复杂零件的和难加工材料的车削，直是车削加工中困扰的难题。 随着高硬度切削材料和相关机床的发展，立方氮化硼刀具陶瓷刀具及新型硬质合金刀具在 新型车床或车削加工中心上的应用，对淬硬钢高温合金的车削不再是难题，其加工质量可 以达到精磨的水平。在发达国家硬车技术已被普遍应用于各种零件加工，大多数硬车技术的 应用已成功替代了磨削。硬车削 往往采用大切削深度和较高的工件转速，其金属切除率通常是磨削加工的倍。硬车削加 工时次装夹即可完成多种表面加工如车外圆车内孔车槽等，而磨削则需要多次装夹。 因此，硬车削的辅助时间短，加工表面之间位置精度高......”。

2、“.....硬车削无须冷却液。事实上，使用冷却液会给刀具寿命和表面质量带来 不利影响。硬车削加工效率高 硬车削具有比磨削更高的加工效率，且其所消耗的能量是普通磨削加工的。不再是难题，其加工质量可 以达到精磨的水平。在发达国家硬车技术已被普遍应用于各种零件加工，大 随着高硬度切削材料和相关机床的发展，立方 在车削加工领域，对于复杂零件的和难加工材料的车削，直是车削加工中困扰的难题。 部分内容简介部分内容简介 ， 关键词硬车削新工艺高效 在车削加工领域，对于复杂零件的和难加工材料的车削，直是车削加工中困扰的难题。 随着高硬度切削材料和相关机床的发展，立方氮化硼刀具陶瓷刀具及新型硬质合金刀具在 新型车床或车削加工中心上的应用，对淬硬钢高温合金的车削不再是难题，其加工质量可 以达到精磨的水平......”。

3、“.....大多数硬车技术的 应用已成功替代了磨削。 什么是硬车技术 般情况下，车削只是淬火前进行的粗加工。直到世纪年代前，淬火后的精加工 还只能采用磨削工艺，而车削也只能加工硬度值低于的工件。 硬车技术，简称硬车削即以车代磨。通常所说的硬车削是指把悴硬钢的车削作为最 终加工或精加工的工艺方法，以替代目前普遍采用的磨削技术。淬硬钢通常指淬火后具有马 氏体组织，硬度高，强度也高，几乎没有塑性的工件材料。当淬硬钢的硬度时，其 强度约为。利用多晶立方氮化硼刀具陶瓷刀具或涂层硬质合金 刀具等在车床或车削加工中心上采用硬车削对淬硬钢进行加工，其加工精度可达 ，表面粗糙度。 硬车技术的特点 硬车削加工效率高 硬车削具有比磨削更高的加工效率，且其所消耗的能量是普通磨削加工的。硬车削 往往采用大切削深度和较高的工件转速......”。

4、“.....硬车削加 工时次装夹即可完成多种表面加工如车外圆车内孔车槽等，而磨削则需要多次装夹。 因此，硬车削的辅助时间短，加工表面之间位置精度高。 硬车削是洁净加工工艺 大多数情况下，硬车削无须冷却液。事实上，使用冷却液会给刀具寿命和表面质量带来 不利影响。因为，硬车削是通过使剪切部分的材料退火变软而实现切削的。而在使用冷却液 的加工工艺过程中，若冷却率过高，就会减小由切削力而产生的这种效果，从而加快机械磨 损，缩短刀具寿命。同时硬车削可省去相关的冷却液配套装置，从而降低生产成本，简化生 产系统，形成的切屑干净清洁，易于回收处理容易。 设备投资少，适合柔性生产要求 在生产率相同时，车床投资是磨床的，其辅助系统费用也低。对于小批量生产 而言，硬车削不需特殊设备，而大批量加工高精度零件则需耍使用刚性好定位精度和重复 定位精度高的数控机床......”。

5、“.....车削装夹快速，采用配有多种刀具转盘 或刀库的现代车床很容易实现两种不同工件之间的加工转换，硬车削尤其适合此类加工。 因此，与磨削相比，硬车削能更好地适应柔性化生产要求。 硬车削可使零件获得良好的整体加工精度 硬车削过程中产生的大部分热量能被切屑带走，不会产生象磨削加工过程中出现的表面 烧伤和裂纹，具有优良的表面加工质量，有精确的加工圆度，确保加工表面之间较高的位置 精度。 硬车削的技术要求 硬车削的目标是随切屑带走至少的热量，以保持零件的热稳定性。合理的硬车削系 统可以减少甚至省去磨削以及与之相关的高昂的刀具成本和较长的加工时间。采用合理的硬 车削工艺可获得的表面光洁度的圆度和的直径公差。要 想这样的精度在对淬硬前工件进行软车削的相同机床上达到这样的精车，从而最大限度 地提高设备利用率不是不可以实现的......”。

6、“.....或不清楚所用机床是否具有足够的刚性以承受二倍于普通车削的压力，从而使 得硬车削工艺没有充分地完全地发挥出其高率。因此，硬车削时须注重以下个方面 工件和刀具 尽管硬度是硬车削的起始点，但硬车削经常在硬度高于以上硬度的工件上 进行。硬车削材料通常包括工具钢轴承钢渗碳钢以及铬镍铁合金耐蚀耐热镍基合金 钨铬钴合金等特殊材料。根据冶金学，在切深范围内硬度偏差小小于个切削零件来说，最好采用干车 削，否则进刀和退刀时的热冲击很可能引起刀片破裂。至于连续切削，刀头在干车削过程 中产生的高温足以韧化软化预切削区域，从而降低材料硬度使之易于剪切。这个现象说 明了干切削时增大速度是有益的。同时，无冷却液切削方式具有明显的成本优势。 在连续切削中，冷却液可能有助于延长刀具寿命和提高表面光洁度......”。

7、“.....高压喷吸冷却法是解决这个问题的最好办法，因为它不容易在高温下 蒸发。此外，高压可以减少切屑堆积，从而减少因为切屑阻塞对冷却液流至刀头的影响。另 个办法是将冷却液同时喷压到刀片的顶部和底部，以确保冷却液连续到达刀头。 如果使用冷却液，其成份必须是水基的。在完全匹配的硬车削过程中形成的切屑可以带 走的热量切削区域最高温度可达。如此炽热的切屑旦接触低燃点冷 却油，整个工序将有可能遭到彻底破坏。如果在敞开式机床上进行硬车削，必须增加适当的 保护装置，避免操作人员被切屑烫伤。 加工工艺 因为硬车削产生的热量大部分由切屑带走，加工前后对切屑进行检查可以发现整个过程 是否协调。连续切削时，切屑应该呈炽燃的橙黄色，并象根缎带似地飘逸而出。如果切屑 冷却后用手压基本断裂，表明切屑带走的热量是正常的......”。

8、“.....即在材料表面形 成层肉眼看不见的非常薄通常的硬壳。在硬车削过程中形成白化层，般是因为 刀片钝化导致过多的热量传递到零件内部。白化层经常在轴承钢上形成，而且对于轴承圈之 类需要承受高接触压力的零件是非常有害的，随着时间的推移，白化层可能剥离并导致轴承 失效。 对于刚开始从事硬车削的工厂，建议在生产的头几周内进行随机抽查，以确定每个刀片 能够车削多少零件而不形成白化层。另外，个刀片即使可加工个零件，也有可能在加 工件后就变钝并且开始使零件表面产生白化层。 镗孔 镗削淬硬材料需要很大的切削压力，因此往往需成倍增加镗杆承受的扭力和切向力。采 用正前角或小刀尖半径刀片可以减小切削压力。在增加切削速度的同时减小 切深和进刀速度，也是减小切削压力的办法。 镗孔时，刀具必须与零件同心或略高于零件中心，因为切削引起的挠曲变形会降低实际 中心线的位置降低了......”。

9、“.....在镗削淬硬材料时，全长度对开 套筒夹头可提供最高的刀夹刚度。其次是弹簧夹头和单点螺丝夹头。 车螺纹 采用合适的刀片几何形状是在淬硬材料上车螺纹的关键，最好的螺纹刀片是类似于镗杆 上安装的三角形刀片。在淬硬材料上车螺纹时，为了控制切削压力和延长刀片寿命，有必要 增加走刀次数并减小切深。另种选择是采用交替式侧面切入方式，可改变切削力承受位置 并延长刀具寿命。 硬车削的应用 切削用量与切削条件 切削用量选择是否合理，对硬车削影响很大,工件材料硬度越高，其切削速度应越小。 硬车削精加工合适的切削速度为，常用范围为。当采用大切深 或断续切削时，切速应保持在，通常切深为当加工表面粗糙度要 求高时，可选小的切削深度，进给量通常选择，视具体根据表面粗糙度数 值和生产率要求而定。由于和陶瓷刀具材料的耐热性和耐磨性好......”。