1、“.....并保证把焊缝根部全部焊透，中间各层要把两焊接管的边缘全部结合好，最后层应把焊缝全部填满，并保证焊缝到母材平缓过渡。当对管内清洁要求较高且焊接后不易清理的管道，其焊缝底层应采用氩弧焊。每道焊缝均应焊透，焊缝表面成形良好，且不得有裂纹夹渣气孔和砂眼等缺陷。采用成型无缝管件时，不宜直接与平焊法兰焊接可以和对焊法兰直接焊接，其间要加段直管，直管长度般不小于公称直径，并不小于。管道的焊缝应遵守以下规定管道上的环焊缝不得设在支架或吊架上，也不得设在穿墙等处的套管内，距支架或吊架不应小于需要热处理的焊缝距支架或吊架不应小于焊缝宽度的五倍，且不得小于。直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径时，不应小于当公称直径需要预拉伸或预压缩的管道焊口，组对时所使用的工具应待整个焊口焊接及热处理完毕并经检验合格后方可拆除。设备安装工业锅炉安装锅炉及辅助设备焊透，焊缝表面成形良好......”。

2、“.....采用成型无缝管件时，不宜直接与平焊法兰焊接可以和对焊法兰直接焊接，其间要加段直管，直管长度般不小于公称直径，并不小于。管道的焊面，并保证把焊缝根部全部焊透，中间各层要把两焊接管的边缘全部结合好，最后层应把焊缝全部填满，并保证焊缝到母材平缓过渡。当对管内清洁要求较高且焊接后不易清理的管道，其焊缝底层应采用氩弧焊。每道焊缝均应应垫牢固定，不得搬动，不得将管子悬空或外力作用下施焊。焊接时尽量转动，减少仰焊，以提高焊接速度，保证焊接质量。用电弧焊进行多层焊时，焊缝内堆焊的各层，引弧和息弧的地方彼此不应重合。焊缝的第层应呈凹艺措施和焊接材料应与正式焊接致。定位焊长度般为，高度为，且不应超过管壁厚度的。定位焊时，如发现焊肉有裂纹等缺陷，应及时处理。管子管件组对时，应在定位焊好并经检查调直后再焊接，焊接时量不得大于。管子管件组对时，小管径管道可采用夹具进行对口......”。

3、“.....组对好的管子管件可先定位焊，般在上下左右四处进行定位焊，但至少不得少于三处。定位焊的工厚相同的管子内壁应平齐。错边量应符合下列要求二级焊缝不应超过壁厚的，且不大于三四级焊缝不应超过壁厚的，且不大于。不同壁厚的管子，内壁错边量不宜超过壁厚的，且不大于，外壁错边裂纹夹层等缺陷。管子管件接头坡口加工完毕后，应对坡口及内外侧进行清理，清理合格后应及时施焊。组对焊接两根管子焊接后，中心线应在同条直线上，焊口处不得出现错口或不同心等缺陷。管件组对时，壁子管件坡口形式和尺寸应符合规定和设计文件要求，二级焊缝的坡口加工应采用机械方法，三四级焊缝可采用氧气乙炔火焰切割法，但必须除净焊缝表面的氧化皮，并将影响焊接质量的凸凹不平处磨平。坡口表面不得有为降低或消除焊接接头的残余应力，防止产生裂纹，改善焊缝和热影响区的金属组织与性能，应根据材料的淬硬性焊件厚度焊件的使用条件和施焊时的环境温度等......”。

4、“.....坡口的加工与清理管管道焊接工程施工及验收规范的有关规定进行。焊接前应清除管内土块泥垢等污物，在管口边缘和焊口两侧不小于范围内，表面的铁锈应除干净，直到露出金属光泽。当壁厚超过时，需对焊接管端进行坡口处理。进行下道工序。手工涂刷时，应往复进行，纵横交错，保证涂层均匀。在管口两端需要焊接的部位应留的范围不得涂刷。管道焊接般规定管道焊接应按照工业金属管道工程施工及验收规范和现场设备工业配比合适搅拌均匀，并稀释至适当的稠度，不得含有漆皮等杂物。调好的油漆应及时使用，余料应密封保存。涂料施工应在温度为的环境下进行，并应有防水，防雨措施，现场涂漆应自然干燥，若涂层未充分干燥，不得氧化皮和锈蚀等清除掉，焊缝应清除毛刺焊渣。金属表面粘有较多的油污时，可用汽油或浓度为的烧碱溶液清洗，待干燥后除锈。管道涂漆的种类颜色涂层厚度和标记符合设计要求，用多种油漆调和配料时......”。

5、“.....套管和主管，应保证其同轴度，偏差不得超过管道除锈第遍防腐管道及绝热保护层的涂漆应按照工业设备管道防腐蚀工程施工及验收规范的要求进行。涂漆前应将管道表面的油垢水泥污文件规定焊接支撑块，撑块不得妨碍管与套管的胀缩。套管加工完毕后应按设计压力的倍进行压力试验，套管组装有困难时，可采用部分组焊的形式，其复原焊接应保证质量。套管的主管管件，应使用无缝或压制对接管件，不得得超过。管子切断前应严重移植原有标志。套管加工套管的加工应符号设计文件的规定，当主管有焊缝时，该焊缝应按同类别管道的检验标准进行，并经试压合格后，方可放入套管内。套管与主管间隙应均匀，并按设计轮机清除切口处的氧化铁渣，使之平滑干净，同时应使管口端面与管子中心保持垂直。切口表面应平整，不得有裂纹，重皮毛刺凹凸缩口熔渣氧化铁铁屑等应予以清除。切口平面倾斜偏差为管子直径的，但不得轮机清除切口处的氧化铁渣，使之平滑干净......”。

6、“.....切口表面应平整，不得有裂纹，重皮毛刺凹凸缩口熔渣氧化铁铁屑等应予以清除。切口平面倾斜偏差为管子直径的，但不得超过。管子切断前应严重移植原有标志。套管加工套管的加工应符号设计文件的规定，当主管有焊缝时，该焊缝应按同类别管道的检验标准进行，并经试压合格后，方可放入套管内。套管与主管间隙应均匀，并按设计文件规定焊接支撑块，撑块不得妨碍管与套管的胀缩。套管加工完毕后应按设计压力的倍进行压力试验，套管组装有困难时，可采用部分组焊的形式，其复原焊接应保证质量。套管的主管管件，应使用无缝或压制对接管件，不得使用斜接弯头。套管和主管，应保证其同轴度，偏差不得超过管道除锈第遍防腐管道及绝热保护层的涂漆应按照工业设备管道防腐蚀工程施工及验收规范的要求进行。涂漆前应将管道表面的油垢水泥污氧化皮和锈蚀等清除掉，焊缝应清除毛刺焊渣。金属表面粘有较多的油污时，可用汽油或浓度为的烧碱溶液清洗......”。

7、“.....管道涂漆的种类颜色涂层厚度和标记符合设计要求，用多种油漆调和配料时，应性能适应配比合适搅拌均匀，并稀释至适当的稠度，不得含有漆皮等杂物。调好的油漆应及时使用，余料应密封保存。涂料施工应在温度为的环境下进行，并应有防水，防雨措施，现场涂漆应自然干燥，若涂层未充分干燥，不得进行下道工序。手工涂刷时，应往复进行，纵横交错，保证涂层均匀。在管口两端需要焊接的部位应留的范围不得涂刷。管道焊接般规定管道焊接应按照工业金属管道工程施工及验收规范和现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范的有关规定进行。焊接前应清除管内土块泥垢等污物，在管口边缘和焊口两侧不小于范围内，表面的铁锈应除干净，直到露出金属光泽。当壁厚超过时，需对焊接管端进行坡口处理。为降低或消除焊接接头的残余应力，防止产生裂纹，改善焊缝和热影响区的金属组织与性能，应根据材料的淬硬性焊件厚度焊件的使用条件和施焊时的环境温度等......”。

8、“.....坡口的加工与清理管子管件坡口形式和尺寸应符合规定和设计文件要求，二级焊缝的坡口加工应采用机械方法，三四级焊缝可采用氧气乙炔火焰切割法，但必须除净焊缝表面的氧化皮，并将影响焊接质量的凸凹不平处磨平。坡口表面不得有裂纹夹层等缺陷。管子管件接头坡口加工完毕后，应对坡口及内外侧进行清理，清理合格后应及时施焊。组对焊接两根管子焊接后，中心线应在同条直线上，焊口处不得出现错口或不同心等缺陷。管件组对时，壁厚相同的管子内壁应平齐。错边量应符合下列要求二级焊缝不应超过壁厚的，且不大于三四级焊缝不应超过壁厚的，且不大于。不同壁厚的管子，内壁错边量不宜超过壁厚的，且不大于，外壁错边量不得大于。管子管件组对时，小管径管道可采用夹具进行对口，大管径管道可采用角钢定位焊接方法进行对接找平。组对好的管子管件可先定位焊，般在上下左右四处进行定位焊，但至少不得少于三处......”。

9、“.....定位焊长度般为，高度为，且不应超过管壁厚度的。定位焊时，如发现焊肉有裂纹等缺陷，应及时处理。管子管件组对时，应在定位焊好并经检查调直后再焊接，焊接时应垫牢固定，不得搬动，不得将管子悬空或外力作用下施焊。焊接时尽量转动，减少仰焊，以提高焊接速度，保证焊接质量。用电弧焊进行多层焊时，焊缝内堆焊的各层，引弧和息弧的地方彼此不应重合。焊缝的第层应呈凹面，并保证把焊缝根部全部焊透，中间各层要把两焊接管的边缘全部结合好，最后层应把焊缝全部填满，并保证焊缝到母材平缓过渡。当对管内清洁要求较高且焊接后不易清理的管道，其焊缝底层应采用氩弧焊。每道焊缝均应焊透，焊缝表面成形良好，且不得有裂纹夹渣气孔和砂眼等缺陷。采用成型无缝管件时，不宜直接与平焊法兰焊接可以和对焊法兰直接焊接，其间要加段直管，直管长度般不小于公称直径，并不小于。管道的焊缝应遵守以下规定管道上的环焊缝不得设在支架或吊架上......”。